No abstract

No abstract

RESUMO O processo de retificação possui como características o bom acabamento superficial e alta precisão dimensional e geométrica. Assim, peças usinadas por este processo possuem um alto valor agregado por se tratar de um processo de acabamento que é comumente realizado nas últimas etapas da fabricação. Um fator limitador do processo de retificação é a quantidade de calor gerada, a qual é minimizada pela aplicação de fluidos de corte. Os fluidos utilizados, na maior parte dos casos são poluentes e contém substâncias que são nocivas à saúde e ao meio ambiente, além do mesmo possuir um alto custo de compra, manutenção e descarte. Visando reduzir a quantidade de fluido utilizada durante o processo de retificação, o presente trabalho foi desenvolvido. O seu principal objetivo é melhorar a técnica da mínima quantidade de lubrificação através da aplicação combinada com ar comprimido a baixa temperatura. Esta aplicação visa aumentar o efeito de refrigeração e assim minimizar a geração de calor na região de corte. Para avaliar a eficácia da técnica foram analisados os parâmetros de rugosidade, circularidade, desgaste do rebolo e potência consumida durante a usinagem. Estes valores foram medidos para três métodos distintos de aplicação de fluidos de corte durante o processo de retificação, a fim de compará-los. A técnica de lubri-refrigeração convencional obteve melhores resultados para os parâmetros analisados, ficando a técnica de CAMQL (mínima quantidade de fluido combinado com a aplicação de ar comprimido resfriado) com resultados intermediários e a técnica de MQL (mínima quantidade de lubrificação) com os piores resultados obtidos em todos os parâmetros. A técnica proposta de redução de quantidade de fluido utilizada atingiu, em geral, resultados positivos, provando a viabilidade da mesma para a retificação do aço AISI 4340 utilizando rebolo de CBN, o Nitreto Cúbico de Boro, um superabrasivo com capacidade de corte inferior apenas ao diamante.

The grinding process is defined as an abrasive cutting action of a tool known as grinding wheel, which is submitted to high rotations, promoting excellent finishing and accuracy in dimensions, respecting the parameters established in each project. During the machining, the cutting edges of the abrasive grains undergo wearing and this increases the contact surface of the tool with the workpiece, increasing the machining temperature and creating possibilities of damaging it. Therefore, it is necessary to use a cutting fluid, responsible for lubricating and cooling the cutting zone, removing the chips from the cutting region between the workpiece and the wheel, and even having an anticorrosive action. However, its composition causes contamination to the environment and to the operator. In face of the increasingly strict environmental laws, it has become necessary to search for new methods of cooling that are at least as effective as conventional one and economically practicable. Thus, the Minimum Quantity of Lubrication was developed as a mist of air and oil applied at high pressure, reducing drastically the use of contaminants. In this work, two oil flows were used for the MQL technique, 30 ml/h and 120 ml/h. The wheel used was a CBN (Boron Cubic Nitride) one, composed of synthetic grains and the workpiece, in a ring format, were produced in AISI 4340 steel quenched and tempered. It was observed from results that MQL can be applied in the industrial processes without losing piece quality. keywords: cylindrical plunge grinding, minimum quantity of lubrication, cubic boron nitride grinding wheel, AISI 4340 steel.

No abstract