Resumen: En el presente estudio se investigan los factores de riesgo de los turnos laborales de 12 horas, mediante un análisis de salud ocupacional, que incluye evaluación de fatiga, de riesgo ergonómico y factores de riesgo psicosocial, en una empresa manufacturera de la región, dedicada a la elaboración de arneses para la industria automotriz. La evaluación de fatiga se realiza con el cuestionario subjetivo de fatiga de Yoshitake, para los factores de riesgo psicosocial se emplea la Norma Oficial Mexicana NOM-035-STPS-2018 y, por último, la herramienta ART Tool, para evaluar factores de riesgo ergonómico. Los resultados del cuestionario de Yoshitake, arrojaron un incremento en el índice de queja de fatiga, entre el medio turno y al finalizar el mismo. Respecto a los factores de riesgo psicosocial se obtuvo un resultado global de riesgo bajo, en el análisis de cada línea de producción se obtuvieron que las líneas A y D presentaron un nivel de riesgo nulo, en las líneas B, E y F se obtuvo un nivel de riesgo bajo. La línea C obtuvo un nivel de riesgo medio, correspondientes a las categorías denominadas "factores propios de la actividad" y "organización del tiempo de trabajo", según la clasificación del cuestionario aplicado. Respecto a los factores de riesgo ergonómico, se encontró que 12,07% de las operaciones se encuentran con un nivel de riesgo bajo, 24,14% corresponde a un nivel medio y el 63,78% corresponde a un nivel de riesgo alto.

La medición es un aspecto clave para evaluar el resultado de cualquier proceso. Las líneas de ensamble deben medirse considerando la confiabilidad tanto del producto como del proceso de producción. El propósito de este estudio fue desarrollar una metodología que permitiera conocer el estado de una línea de ensamble y que integrara un modelo de medición para obtener un índice de confiabilidad para una línea de este tipo de la industria automotriz. Los dos productos resultantes de este estudio fueron la metodología con su estructura en etapas y el modelo matemático. La metodología está compuesta de cinco etapas y el modelo de cuatro elementos. La confiabilidad pudo ser calculada para una línea de ensamble de la industria automotriz haciendo uso de la media de la distribución de mejor ajuste. Lo anterior permitió detectar el índice que más afectó a la confiabilidad general. El índice que más afectó al valor de confiabilidad general fue el de disponibilidad con 75.55 %, seguido del índice de eficiencia con 87.25 %, continuando con el índice de calidad con 90.15 % y, por último, con el menor efecto, está el índice de capacidad de entrega con 97.75 %.