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la manufactura aditiva es una técnica en la cual se deposita el material capa por capa hasta obtener una pieza tridimensional con geometrías complejas en tiempos relativamente cortos y a bajo costo. Sin embargo, las propiedades mecánicas de las piezas se ven afectadas por los diferentes parámetros de fabricación como altura de capa, velocidad de impresión, temperatura de extrusión, entre otros, tanto así, que los fabricantes de filamentos recomiendan la configuración de parámetros más adecuada para obtener la mayor resistencia en las piezas. En este artículo se presentan los resultados experimentales de las propiedades mecánicas a tracción de probetas normalizadas fabricadas a partir de un polímero biodegradable de poliácido láctico. Se evaluaron configuraciones obtenidas a diferentes velocidades de extrusión: 20 mm/s, 36 mm/s, 60 mm/s y 90 mm/s, mediante la técnica del modelado por deposición fundida o 3D. De acuerdo a los valores obtenidos se observó que aumentando en un 50% la velocidad de impresión el tiempo de fabricación disminuye 4,9 horas y la resistencia a la tracción de las probetas solo se ve afecta en el 4%. Por tanto, se logra concluir que al incrementar la velocidad de los hilos extruidos por la técnica de impresión en 3D, se disminuyen los tiempos de fabricación sin afectar considerablemente las propiedades mecánicas.

El presente estudio pretende simular soldaduras de pase único usando tres aproximaciones numéricas asistidas por computador: un algoritmo analítico-numérico de transferencia de calor en soldaduras, el software SmartWeld y un modelo de elementos finitos implementado en el software ANSYS.  Fue evaluada su aplicabilidad en la predicción de la distribución de temperaturas abajo del cordón de soldadura en platinas de extensión semi-infinita y espesor finito. Los resultados de las simulaciones fueron comparados con datos de temperaturas obtenidas de la soldadura del acero AISI P20 usando el proceso TIG autógeno con corriente continua constante y energía de 10 kJ/cm. Las propiedades termo-físicas del material base y condiciones de contorno fueron mantenidas similares entre una simulación y otra para fines comparativos. El estudio muestra como las simulaciones realizadas se complementan y se pueden validar para su aplicabilidad en el desarrollo de procedimientos de soldadura.