No abstract

No abstract

Współczesne programy komputerowe przeznaczone do symulacji procesów przetwórstwa polimerów pozwalają na prowadzenie obliczeń numerycznych dotyczących przepływu wtryskiwanego tworzywa w gnieździe formującym nie tylko w klasycznym procesie wtryskiwania. Umożliwiają też symulowanie niestandardowych technologii wtryskiwania, np. wtryskiwania wspomaganego gazem. Na podstawie przedstawionych wyników symulacji komputerowej oraz rzeczywistego wtryskiwania wspomaganego gazem oceniono zgodność obliczeń numerycznych z rezultatami prób praktycznych. Wykazano, że zaawansowane algorytmy komputerowych programów symulacyjnych umożliwiają modelowanie zjawisk specyficznych dla rozpatrywanej metody wtryskiwania. Umiejętność prowadzenia symulacji procesów przetwórstwa polimerów (w tym wtryskiwania wspomaganego gazem) pozwala na skrócenie czasu koniecznego do wdrożenia wyprasek do produkcji, eliminację błędów konstrukcyjnych oraz poszerzenie wiedzy na temat przebiegu rzeczywistego procesu. W pracy skupiono się na procesie wtryskiwania wspomaganego gazem metodą całkowitego wypełnienia gniazda formującego w początkowej fazie wtrysku płynnego tworzywa. Szczególną uwagę skupiono na procesie formowania się kanału gazowego, omówiono też parametry decydujące o jego wielkości i kształcie.Słowa kluczowe: wtryskiwanie wspomagane gazem, symulacje procesów przetwórstwa, weryfikacja doświadczalna, formowanie kanału gazowego.Computer modeling of the gas assisted injection molding process -computer simulations vs.

The results of compression "top load" test of an extrusion blow moulded container, performed in ANSYS Mechanical software, were presented. The non-uniform wall thickness of the blown product was considered because the thickness distribution was the result of the first step of the simulation in ANSYS Polyflow - the simulation of the product manufacturing by extrusion blow moulding. The hydrostatic pressure factor was taken into account during the "top load" simulation, because such a test is usually done for filled products. It was found that the biggest stress values occur around the inlet as well as in the side walls of the container.