Fast-Axis-Kollimatoren (FAC) sind essenzielle optische Elemente für Diodenlasersysteme. Beim aktuellen Prozess des Trennschleifens mit nachgelagerter Reinigung von FAC-Optiken aus gepressten antireflexionsbeschichteten Glaswafern entstehen vermehrt Beschädigungen, die eine Verwendung der Optiken limitiert. Die Verwendung von Schneidfolie zur Substratfixierung beim Trennschleifen der FAC-Optiken ermöglicht ein defektfreies Schneiden und Lösen ohne Reinigung von der Folie und gleichzeitig können Kosten und Fertigungszeit eingespart werden.   Fast Axis Collimators (FAC) are essential optical elements for diode laser systems. The increasing number of damages occuring in the current process of cut-off grinding with downstream cleaning of FAC optics made of pressed anti-reflective coated glass wafers limits the use of optics in high-power applications. Using cutting film for substrate fixation during cut-off grinding of FAC optics allows for defect-free cutting and clean release from the cutting film while saving costs and production time.

Zur Steigerung der Lagerlebensdauer von Hybridwälzlagern hat das Fraunhofer Institut für Produktionstechnologie IPT gemeinsam mit Cerobear GmbH, Hegenscheidt-MFD (A Member of the NSH-Group) und Schmitz-Metallographie GmbH an der Qualifizierung und Implementierung des Verfahrens Hartwalzen in die Prozesskette zur Herstellung von Hybridwälzlagern gearbeitet. Durch die Induzierung von Druckeigenspannungen in die Lagerlauffläche konnte die Lebensdauer nachweislich erhöht werden. Die Arbeiten wurden im Rahmen des geförderten Forschungsvorhabens „Hartwalzen von Lagerringen“ durchgeführt, das aus Mitteln des europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) gefördert wurde.   To increase the service life of hybrid rolling bearings, the Fraunhofer Institute for Production Technology IPT together with Cerobear GmbH, Hegenscheidt-MFD (A Member of the NSH Group) and Schmitz-Metallographie GmbH successfully qualified and implemented the hard rolling process in the process chain for manufacturing hybrid rolling bearings. By inducing residual compressive stresses in the bearing running surface, the service life has been demonstrably increased. The work was carried out as part of the funded research project „Hard Rolling of Bearing Rings“, which was supported by the European Regional Development Fund (EFRE).

Eine variierende Anpresskrafteinstellung im Werkzeugeingriff des Schleifstiftes entlang stark gekrümmter Werkzeugkonturen ermöglicht eine konstante Schleifprofiltiefe. Dies verhindert unerwünschte Bauteilformabweichungen und erlaubt eine automatisierte Nachbearbeitung komplex geformter Konturen in einer Aufspannung. So wird ein durch einen Werkzeugwechsel unterbrochener Schnitt vermieden. Insbesondere Übergänge von ebenen auf stark gekrümmte, konvexe Flächen und kleine Radien in Kantenbereichen lassen sich mit diesem Verfahren automatisiert nachbearbeiten.   A varying contact force setting in the tool engagement of the mounted point along strongly curved tool contours enables constant grinding profile depth. It prevents undesirable component shape deviations and allows automated reworking   of complex curved contours in one clamping position. This avoids interrupted cutting due to a tool change. Transitions from flat to strongly curved, convex surfaces and small radii in edge areas can be automatically reworked with this process.