ResumoAs inclusões são partículas que, em sua maioria, afetam negativamente as propriedades dos aços. O presente trabalho teve o objetivo de avaliar algumas variáveis no tratamento de borbulhamento de gás para remoção de inclusões na panela durante a sua drenagem na torre de lingotamento. Usou-se um modelo físico em escala 1:5 de uma panela real de aciaria de 180 toneladas de aço. Para contagem das partículas, simulando as inclusões, foi usada a sonda APS. Esta sonda conta as partículas e determina a sua distribuição de tamanhos. Os resultados indicaram que existe um tempo ótimo de tratamento para cada vazão de gás e quanto maior a vazão, menor é esse tempo. Além disso, o trabalho também mostrou que em baixas vazões foram obtidos melhores resultados para o tratamento. Essas conclusões podem ser explicadas pelos fenômenos de reversão e de remoção das inclusões no aço durante o tratamento. Palavras-chave: Remoção de inclusões; Metalurgia secundária; Aciaria; Modelamento físico. STUDY OF INCLUSION REMOVAL IN THE LADLE BY INNERT GAS INJECTION BY PHYSICAL MODELING AbstractInclusions are particles that usually have deleterious effects on steel quality. The present work had the objective of evaluating the effects of different variables on the efficiency of the gas bubbling treatment during the drainage of the ladle in the continuous casting process. A physical model in a 1:5 scale of a 180 metric tons ladle was used in the experiments. The APS sensor was used to count and determine the size distribution of the particles used to simulate the inclusions. The results indicated that there is an optimum treatment time for each gas flow rate and that lower gas flow rates gave better results. These conclusions could be explained by the reversion and floatation phenomena.

Os tratamentos de borbulhamento de gás nas panelas são parte essencial para melhoria da cinética de todas as reações, diminuição de zonas mortas e remoção de inclusões. O presente trabalho teve o objetivo de caracterizar as bolhas da pluma na panela usando fotos tiradas por uma câmera de alta velocidade e assim avaliar seu diâmetro e sua área superficial. Foram utilizados três plugues porosos situados no fundo da panela, com áreas de injeção diferentes e testadas diferentes vazões de injeção. A partir dos valores encontrados, foram feitas considerações sobre os processos de refino dentro da panela.