A elaboração de uma estratégia eficiente de distribuição envolve os passos de determinação do número de depósitos e sua localização, a estratégia de alocação de estoques dos produtos em cada um dos depósitos e a elaboração de roteiros de distribuição dos produtos dos depósitos aos pontos finais de venda. Devido à complexidade envolvida em cada um desses passos, essas decisões têm sido tomadas de forma hierárquica e seqüencial. Esta abordagem leva a soluções subótimas, pois o problema é dividido em subproblemas e a solução de um sub-problema afeta os demais. Este trabalho tem como objetivo propor um modelo integrado para a solução simultânea dos problemas de localização de depósitos e alocação de estoques e propõe um algoritmo heurístico baseado em abordagem evolucionária para solução do mesmo. O modelo proposto foi aplicado em um problema real envolvendo o replanejamento logístico de uma rede de farmácias, demonstrando sua viabilidade técnica.
Palavras-chaveLogística, localização de depósitos, centralização de estoques, modelagem.
Abstract
The elaboration of an efficient distribution strategy involves steps like determination of warehouse number and its location, the strategy of inventory products allocation in each warehouse and elaboration of routes for products dis
Resumo
Este trabalho resume algumas das conclusões obtidas com um estudo de casos baseado em entrevistas e questionários, por meio do qual se pesquisou o processo de escolha adotado por empresas interessadas em sistemas de programação da produção (schedulers). Este artigo focaliza a discussão nas deficiências dos processos decisórios analisados, contribuindo para uma melhor compreensão das limitações enfrentadas pelas empresas na escolha de tais sistemas.Palavras-chave: programação da produção, processo de decisão, scheduling.
Introduçãos problemas de programação da produção são alvo de incontáveis trabalhos de pesquisa operacional há cerca de 4 décadas. A despeito do grande volume acadêmico de trabalhos nesta área, seus resultados tem tido uma aplicação bastante reduzida nas empresas.Alguns trabalhos discutem as dificuldades das abordagens atuais em atenderem problemas reais tais como KING (1976), GRAVES (1981), BUXEY (1989), HAIDER et al. (1981), KOCHHAR (1982), McKAY et al. (1988), RANDHAWA & McDOWELL (1990), MACCARTHY & LIU (1993), WIERS (1996, CARIDI & SIANESI (1997). Entretanto, alguns aspectos não são tratados de forma satisfatória. Em particular, não foram localizados trabalhos que abordem em que grau as informações sobre as características e deficiências dos modelos de O
Este artigo propõe uma classificação hierarquizada dos modelos utilizados na solução do problema de programação da produção intermitente do tipo job shop, incluindo tanto os que fornecem solução ótima, quanto os modelos heurísticos mais recentes baseados em métodos de busca estendida. Por meio dessa classificação obteve-se um painel amplo dos modelos existentes, evidenciando as diferentes abordagens do problema e suas soluções, com o objetivo de proporcionar uma orientação preliminar na escolha do modelo de job shop scheduling mais adequado.
Este artigo aborda uma solução computacional para o problema de layout industrial considerando hard-constraints não tratadas em trabalhos anteriores. O problema é solucionado em duas etapas. Na primeira, uma solução inicial baseada em heurística construtiva é gerada e na segunda, por intermédio da aplicação da meta-heurística busca tabu, a solução inicial é melhorada. Como contribuição, apresenta-se a ferramenta computacional denominada Ambiente Visual para Otimização de Layout Industrial (AVOLI), a fim de gerar layouts viáveis e eficientes capazes de tratar problemas de grande porte sujeitos a um conjunto de restrições realistas.
Este artigo e o da Parte I (Sistema de Apoio à Decisão para a Elaboração do Programa Mestre de Produção) fazem parte de um trabalho que visa integrar todas as atividades de programação da produção dentro do contexto de um Sistema de Controle da Produção, concebido para operar na manufatura celular semi-repetitiva. Na Parte I explicamos o que entendemos por manufatura celular semi-repetitiva. O sistema proposto foi concebido e implementado no computador em 3 módulos (nível de produto final, de componentes e de operações). O primeiro foi tratado no artigo da Parte I, enquanto que os outros dois módulos são tratados neste artigo (Parte II). Em cada um deles existem contribuições relevantes para a literatura especializada.
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