Computer Modeling of Chain Processes in the Manufacture of Metallurgical Products

Skripalenko, M. M.; Баженов, В. Е.; Романцев, Б. А.; Skripalenko, M. N.; Колтыгин, А. В.; Sidorov, A. A.

doi:10.1007/s11015-014-9873-7

Cited by 14 publications

(5 citation statements)

References 4 publications

Supporting

Mentioning

Contrasting

Unclassified

Order By: Relevance

“…However, the internal structure, and therefore, the properties of the material are changed during all stages of the production, from casting of the slab to rolling and stamping. Unfortunately, there is no CAE program to perform the end-to-end simulation of production cycle taking into account the microstructure heredity [7][8][9]. In this paper simulation of semi-continuous casting of aluminum alloy 5182 slabs in the direct chill mold and subsequent hot rolling in reverse stand for the purpose of microstructure evolution improvement was carried out.…”

Section: Introductionmentioning

confidence: 99%

The End-to-End Simulation of Semi-Continuous Casting and Subsequent Hot Rolling with Account of Microstructure

Erisov

Surudin

Bobrovskij

et al. 2019

KEM

View full text Add to dashboard Cite

Basing on the developed methodology for data transfer between the ProCAST and Deform-3D software products, which allows exporting geometry, temperature, residual stresses and microstructure of the casting, it is simulated semi-continuous casting of ingots from aluminum alloy 5182 into a direct chill mold and their following hot rolling in a reversing rolling stand to with aim to study microstructure the evolution.

show abstract

Section: Introductionmentioning

confidence: 99%

The End-to-End Simulation of Semi-Continuous Casting and Subsequent Hot Rolling with Account of Microstructure

Erisov

Surudin

Bobrovskij

et al. 2019

KEM

View full text Add to dashboard Cite

show abstract

“…Программные продукты компании «Transvalor» (Франция) применялись для компьютерного моделирования процессов ковки слитка [10,11]. Вычислительные среды DEFORM и ProCAST востребованы для компьютерного моделирования процесса прошивки слитка на прессе [12]. В работе [13] для моделирования процесса ковки слитка использовались ProCAST и QForm, а в [14] эти же программные продукты позволили выявить недостатки конструкции оправки при прошивке слитков.…”

Section: Introductionunclassified

Fem Simulation of Mannesmann Piercing of Aluminum Alloy Ingots

Skripalenko

Романцев²,

Баженов³

et al. 2018

Izv.VUZ. Tsvet. Met.

Self Cite

View full text Add to dashboard Cite

Проведена прошивка алюминиевых слитков, полученных наполнительным литьем, в двухвалковом стане винтовой прокатки с направляющими линейками на оправках различной формы со сферической рабочей частью -сплошной, с углублением и полой. Оправки имели одинаковый диаметр калибрующего участка. Прошивка осуществлялась при температуре слитков 400 °С. Исследовано влияние формы оправки на изменение наружного диаметра и толщины стенки по длине гильзы, а также плотности гильзы по длине. Для измерения плотности гильз они были разрезаны на 15 равных по толщине колец, плотность которых определялась с помощью гидростатического взвешивания. Экспериментальные исследования смоделированы с помощью вычислительных сред конечно-элементного анализа. Получение слитка наполнительным литьем моделировалось с помощью ProCAST, а прошивки -QForm. Путем компьютерного моделирования также оценивались изменения диаметра, толщины стенки и плотности гильз по длине. Проведено сравнение результатов экспериментальных исследований и компьютерного моделирования с целью оценки адекватности полученных моделей в QForm. Отличие данных по плотности не превышает 2 %, по размерам гильз -20 %. Полученные результаты позволили установить влияние формы прошивной оправки на точность получаемых гильз и их плотность. С точки зрения точности размеров получаемых гильз наиболее предпочтительно использовать полую оправку или оправку с углублением. Каждая из рассмотренных схем прошивки позволяет уплотнить до истинной плотности весь объем гильзы, за исключением приторцевых областей, где плотность ниже на 1 %.

show abstract

“…[10][11][12] For example, Skripalenko et al [13,14] and Micheli et al [15] simulated the chain processes in the manufacture of metallurgical products. Jaouen et al built a new three-dimensional (3-D) simulation model for complete chaining of casted and forged ingots.…”

Section: Introductionmentioning

confidence: 99%

Deformation Behavior of Powder Metallurgy Connecting Rod Preform During Hot Forging Based on Hot Compression and Finite Element Method Simulation

Eckert

2017

Metall Mater Trans A

View full text Add to dashboard Cite

Powder-forged connecting rod with a complex geometry shape always has a problem with nonuniform density distribution. Moreover, the physical property of preform plays a critical role for optimizing the connecting rod quality. The flow behavior of a Fe-3Cu-0.5C (wt pct) alloy with a relative density of 0.8 manufactured by powder metallurgy (P/M, Fe-Cu-C) was studied using isothermal compression tests. The material constitutive equation, power dissipation (g) maps, and hot processing maps of the P/M Fe-Cu-C alloy were established. Then, the hot forging process of the connecting rod preforms was simulated using the material constitutive model based on finite element method simulation. The calculated results agree well with the experimental ones. The results show that the flow stress increases with decreasing temperature and increasing strain rate. The activation energy of the P/M Fe-Cu-C alloy with a relative density of 0.8 is 188.42 kJ/mol. The optimum temperature at the strain of 0.4 for good hot workability of sintered Fe-Cu-C alloy ranges from 1333 K to 1380 K (1060°C to 1107°C). The relative density of the hot-forged connecting rod at the central part changed significantly compared with that at the big end and that at the small end. These present theoretical and experimental investigations can provide a methodology for accurately predicting the densification behavior of the P/M connecting rod preform during hot forging, and they help to optimize the processing parameters.

show abstract

Computer Modeling of Chain Processes in the Manufacture of Metallurgical Products

Cited by 14 publications

References 4 publications

The End-to-End Simulation of Semi-Continuous Casting and Subsequent Hot Rolling with Account of Microstructure

The End-to-End Simulation of Semi-Continuous Casting and Subsequent Hot Rolling with Account of Microstructure

Fem Simulation of Mannesmann Piercing of Aluminum Alloy Ingots

Deformation Behavior of Powder Metallurgy Connecting Rod Preform During Hot Forging Based on Hot Compression and Finite Element Method Simulation

Contact Info

Product

Resources

About