Diseño e implementación de un sistema integrado para disminuir tiempos muertos en líneas de producción industrial

Abstract

La presente investigación muestra la implementación de un sistema integrado que analiza los modos de falla de los distintos activos físicos que integran una línea de producción industrial, para poder determinar de forma real las causas principales y los eventos que provocan la aparición de tiempos muertos en líneas de producción industrial con la finalidad de encontrar soluciones que permitan disminuir dichos tiempos. La implementación del sistema se desarrolló de forma metódica en siete etapas. En la primera se establece el objetivo de la integración; en la segunda etapa se recolecta y filtra la información del proceso industrial en una base de datos; la tercera etapa genera índices de estandarización en función de los modos de falla; la cuarta etapa se desarrolla la exploración de datos informativos obtenidos en la recolección y filtración; en la quinta etapa se establece el modelo matemático adecuado; la sexta etapa establece el procedimiento para el cálculo de los índices de la Efectividad Global de Equipos; finalmente la séptima etapa analiza cuantitativamente los resultados de la implementación del sistema integrado. Se utilizó la plataforma WEKA mediante el árbol de decisión J48 para establecer una evaluación real, es así que de la implementación del sistema se pudo lograr un aumento del 4,48 % en la eficiencia global de los activos físicos de la línea de producción.

Investigación sobre estrategias para reducir los tiempos de ciclo en procesos de estampado.

“…La reducción de los tiempos de proceso, especialmente en el estampado no solo se traduce en una mayor eficiencia, sino también en una mejor utilización de los recursos y una disminución de los costos de producción. (Telenchana, 2020) Una de las metodologías claves para la mejora continua en la mecánica industrial es la implementación de sistemas integrados que permiten la disminución de tiempos muertos. La detección temprana de fallos, mediante normativas de modos de falla y la aplicación de modelos matemáticos cuantitativos, es esencial para prevenir paradas no programadas que afectan a la productividad.…”

“…La detección temprana de fallos, mediante normativas de modos de falla y la aplicación de modelos matemáticos cuantitativos, es esencial para prevenir paradas no programadas que afectan a la productividad. (Telenchana, 2020) Un enfoque que ha demostrado ser eficaz en la reducción de tiempos de proceso es la estandarización de tareas. Por ejemplo, mediante el uso de diagramas de proceso de operaciones y diagramas bimanuales, se puede lograr una distribución equitativa del trabajo y, en consecuencia, una mejora en la eficiencia de los procesos de producción.…”