Maintenance strategies: Decision Making Grid vs Jack-Knife Diagram

Abstract

Purpose Maintenance management is a vital strategic task given the increasing demand on sustained availability of machines. Machine performance depends primarily on frequency and downtime; therefore, ranking critical machines based on these two criteria is important to determine the appropriate maintenance strategy. The purpose of this paper is to compare two methods, using case studies, to allocate maintenance strategies while prioritising performance based on frequency and downtime or Mean Time to Repair: the Decision Making Grid (DMG) and Jack-Knife Diagram (JKD). Design/methodology/approach The literature indicates the need for an approach able to integrate maintenance performance and strategy in order to adapt existing data on equipment failures and to routinely adjust preventive measures. Maintenance strategies are incomparable; one strategy should not be applied to all machines, nor all strategies to the same machine. Findings Compared to the Pareto histogram, the DMG and JKD provide visual representations of the performance of the worst machines with respect to frequency and downtime, thus allowing maintenance technicians to apply the appropriate maintenance strategy. Each method has its own merits. Research limitations/implications This work compares only two methods based on their original conceptualisation. This is due to their similarities in using same input data and their main features. However, there is a scope to compare to other methods or variations of these methods. Practical implications This paper highlights how the DMG and JKD can be incorporated in industrial applications to allocate appropriate maintenance strategy and track machine performance over time. Originality/value Neither DMG nor JKD have been compared in the literature. Currently, the JKD has been used to rank machines, and the DMG has been used to determine maintenance strategies.

Developing a 3D decision-making grid based on failure modes and effects analysis with a case study in the steel industry

“…The term 'tactic' used in this paper is aligned with the study of Khazraei and Deuse (2011) who proposed a comprehensive model of maintenance strategies, policies and tactics. Labib (1998), Fernandez et al (2003), Labib (2004), Aslam-Zainudeen and Labib 2011, Stephen and Labib (2018) and Seecharan et al (2018) MTBF indicates the mean time in which, the system operates without failure (Shahin and Attarpour, 2011;Karanikas, 2013); and MTTR indicates the mean time to the repair and when it is low, the equipment is repaired in shorter times (Shahin and Attarpour, 2011;Cheng and Kuan, 2012). It is important to note that compiling tactics based on these two indicators cannot be an appropriate solution in all conditions.…”

Enfoque Holístico en la Priorización de Componentes Críticos Reparables

“…En esta línea, Pascual et al [1] analizaron una serie de herramientas de priorización en el contexto de la ingeniería en general, así como en la gestión de activos físicos, generando una novedosa técnica llamada diagrama de dispersión de costos (DDC). Este diagrama es de fácil diseño y ha demostrado aportar mayor información que el diagrama de Pareto en estudios de priorización de modos de fallos [6], [11], [12] y [13]. El diagrama prioriza en base a la indisponibilidad (que afecta directamente la disponibilidad), y al costo global específico.…”

“…Diagrama DDC Es un diagrama de dispersión logarítmico que a diferencia de un diagrama de Pareto, permite hacer análisis de tendencias. Diseñado a partir del diagrama de Jack Knife (JKD) [11] y [16], solo que en este caso la priorización se da en función del costo global o general (Cg) en una unidad de tiempo (1), para ello en el eje "X" se ubica al costo global específico (Cgj) y en el eje "Y" a la indisponibilidad (Dj) [1], [11] y [12]:…”

“…La línea paralela al eje "X" representa a la indisponibilidad, la paralela al eje "Y" al costo específico y la diagonal al costo global o general, formando cuatro cuadrantes que clasifican los fallos en: agudos (cuadrante superior izquierdo) son los que contribuyen más a la indisponibilidad, los crónicos (cuadrante inferior derecho) que representan a los fallos que impactan más al negocio, los agudos y crónicos (cuadrante superior derecho), suman a ambos problemas, y una zona inerte (cuadrante inferior izquierdo) para los no significativos [1], [16] y [12]. Si los costos de oportunidad de la producción perdida superan a los de mantenimiento, el foco de interés será disminuir la indisponibilidad, pero, si la disponibilidad no es crítica, o el retorno del proceso es bajo, el foco de atención será el costo específico, Fig.…”

“…Si el interés es reducir costos la priorización seguirá el siguiente orden: agudos y crónicos, crónicos, agudos, y los demás. Si el interés es mayor disponibilidad, el orden de priorización será: agudos y crónicos, agudos, crónicos, y los demás [12] y [13].…”