Dilatometric sintering study of Ti–50Ni elemental powders

Panigrahi, Bharat B.; Godkhindi, M. M.

doi:10.1016/j.intermet.2005.04.020

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“…[4]. Powder metallurgy techniques used for creating porous NiTi include partial powder sintering [16][17][18][19][20][21][22][23][24][25], transient liquid phase sintering [26,27], expansion of argon entrapped during hot isostatic pressing (HIP) of powders [28][29][30][31], self-propagating high-temperature synthesis (SHS) [7,[32][33][34][35][36][37][38], metal injection molding (MIM) followed by sintering or SHS [39,40], and combinations of these techniques with various space-holder materials. Also, laser engineered net shaping (LENS) [41] and selective laser sintering (SLS) [42,43] have recently been employed to fabricate NiTi scaffolds from powders.…”

Section: Introductionmentioning

confidence: 99%

Shape-memory NiTi with two-dimensional networks of micro-channels

Neurohr

Dunand

2011

Acta Biomaterialia

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Section: Introductionmentioning

confidence: 99%

Shape-memory NiTi with two-dimensional networks of micro-channels

Neurohr

Dunand

2011

Acta Biomaterialia

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“…Desta forma, o valor utilizado no modelo cinético será a média aritmética, igual a 44768 s -1 . Os valores encontrados para os parâmetros cinéticos n, E A e k 0 foram aplicados na equação do modelo cinético proposto [8,9]. Os resultados de retração linear obtidos pelo modelo foram comparados com os valores experimentais, conforme demonstrado pela Fig.…”

Section: Resultsunclassified

“…A fim de verificar, se os valores encontrados para os parâmetros cinéticos "n", "E A " e "k 0 " representam o comportamento da retração linear das placas cerâmicas durante a operação de queima, foram elaboradas correlações entre a retração linear experimental e a retração linear obtida pelo modelo cinético [8,9].…”

Section: Procedimento Experimentalunclassified

Determinação de parâmetros cinéticos da sinterização de revestimentos cerâmicos de monoqueima do tipo BIIa

Cargnin

Souza

et al. 2011

Cerâmica

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INTRODUÇÃOO processo de produção de placas cerâmicas para revestimentos por monoqueima é, atualmente, o mais difundido entre as indústrias cerâmicas em todo o mundo. Este processo de produção através de fornos a rolos vem evoluindo através dos tempos, seja pelo aumento das dimensões dos equipamentos, maior eficiência energética, maior produtividade por unidade área ocupada e ao uso do gás natural. A etapa de queima (tratamento térmico) é determinante na obtenção das propriedades desejadas ao produto final, pois será transferida a energia térmica necessária para promover uma série de reações químicas e físicas como, por exemplo, decomposições térmicas, transformações alotrópicas, formação de fase líquida, sinterização entre outras [2,5,11]. Com isso a estabilidade nesta etapa deve ser mantida, tanto na alimentação das placas cerâmicas para o interior do forno como na manutenção da curva e ciclo de queima ao longo de todo o equipamento.A maior preocupação dos fabricantes de revestimentos cerâmicos, além das características estéticas, é a de garantir a obtenção de produtos dentro de uma mesma categoria dimensional (tamanho), pois muito embora a grande parte dos problemas de perda de qualidade não seja originada na operação de queima, é nesta etapa que se busca a resolução dos problemas no produto. Esta estabilidade está relacionada diretamente com a temperatura e tempo de queima, além do tipo de produto a ser fabricado. O controle da retração linear é amplamente utilizado no controle do tamanho do produto final, pois os requisitos de qualidade das placas ResumoA produção de revestimentos cerâmicos pelo processo monoqueima é atualmente o mais difundido entre as empresas de cerâmica. O processo de queima está em constante evolução e adaptação à novos parâmetros, devido ao crescimento tecnológico e à diversificação dos produtos cerâmicos. É necessário entender o mecanismos envolvidos na queima de placas cerâmicas utilizando fornos a rolos, principalmente o desempenho térmico do equipamento e características técnicas dos revestimentos cerâmicos. Neste trabalho, um modelo matemático e um procedimento experimental foram aplicados para determinar a cinética de retração. Os parâmetros cinéticos foram determinados experimentalmente, utilizando pó industrial para obter corpos-de-prova de 80 x 20 x 2,3 mm 3 queimados em forno elétrico laboratorial a rolo. A energia de ativação, E a =178041 J/mol, o expoente do tempo "n" que determina o mecanismo de sinterização, n = 0,26285 e fator de freqüência, k 0 = 44768 s -1 foram determinados depois de distintas condições de queima em 30, 40 e 50 min de frio a frio e as temperaturas entre 1000 a 1150 °C (com passos de 30 °C). Palavras-chave: queima, sinterização, cinética, revestimentos cerâmicos. AbstractThe

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“…Further increasing the sintering temperature does not cause significant effects. Panigrahi et al [35][36][37] studied the influence of different volumes of Ni powder addition on the sintering behavior of titanium powder. The Ni addition reduced the sintering activation energy significantly compared to the sintering of pure titanium powder and caused an increase of shrinkage (up to about 14 pct for 5 pct Ni powder addition).…”

Section: A Effect Of Initial Materials and Sintering Conditions On Thmentioning

confidence: 99%

The Influence of Induction Sintering on Microstructure and Deformation Behavior of Ti-5Al-5Mo-5V-3Cr Alloy

Zyguła

Wojtaszek

Śleboda

et al. 2021

Metall Mater Trans A

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The influence of the induction sintering process at different temperatures on the behavior of the powder metallurgy Ti-5Al-5Mo-5V-3Cr alloy was investigated. Material for the research was produced by elemental powder blending, followed by the uniaxial cold compacting process. Powder compacts were induction heated and sintered within the temperature range of 1000 °C to 1300 °C. The influences of process parameters on the material behavior during sintering and its properties were studied. The microstructure examination was performed with particular attention to the pore size and distribution as well as the homogenization of the microstructure. The sintering temperature of 1200 °C proved to be critical for the dissolution of most alloying powder particles. Hot compression tests were performed to determine the formability of the obtained material. Significant differences in flow stress behavior between samples sintered at temperatures below and above 1200 °C were observed. The mechanical properties of the material before and after deformation were compared. The evolution of the microstructure of sintered Ti-5Al-5Mo-5V-3Cr alloy after hot deformation was analyzed with an emphasis on its influence on the material properties. Based on the conducted research, it was found that the adequate homogenization of the chemical composition and microstructure was achieved at the temperature of 1250 °C, and a further increase did not reflect in a significant improvement.

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Dilatometric sintering study of Ti–50Ni elemental powders

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Shape-memory NiTi with two-dimensional networks of micro-channels

Shape-memory NiTi with two-dimensional networks of micro-channels

Determinação de parâmetros cinéticos da sinterização de revestimentos cerâmicos de monoqueima do tipo BIIa

The Influence of Induction Sintering on Microstructure and Deformation Behavior of Ti-5Al-5Mo-5V-3Cr Alloy

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