Experimental Investigation of Wire-EDM Process Parameters for Surface Roughness in the Machining of Carbon Steel 1017 and Aluminum Alloy 6060

Abstract

Electrical discharge machining is an old technology that has been used for old manufacturing processes. Nowadays, the modernized version of the machine is used to manufacture different objects using a wire feed. The parameters in which the machine operates have diverse effects on product quality and surface finish. This paper investigates the performance of a wire electrical discharge machining process for different wire feed rates. The process is a non-traditional machining method. Several tests have been performed considering a carbon steel 1017 and aluminum alloy 6060 machined via Wire-EDM. By using different wire feed rates (3 mm/min, 5 mm/min and 7 mm/min), the average surface roughness, R a , has been investigated in this study. Results show that the wire feed rate is a significant variable to the surface quality finish. The surface roughness of the test target materials increased as this variable increased. The present study recommends setting the wire feed rate as low as possible with the aim of improving results in the surface quality finish. The obtained results and some of the most necessary parameters affecting the manufacturing process of wire-EDM are briefly defined and are then discussed in detail in this study.

The Effect of Cutting Speed of Nitrogen Laser Cutting on the Surface Texture of SUS 304 Plate

“…According to Tosun et al [11] and Alsoufi et al [13], the top zone is called smooth zone while middle and bottom zone are called transition and rough zone. The top zone is dominated by better cutting mechanisms because the process of absorption, melting, and vaporization occurs smoothly and quickly.…”

Integridad superficial en superficies cortadas por distintos métodos de corte

“…En un estudio realizado anteriormente acerca de las propiedades de la superficie del acero después de ser sometida a un proceso de corte, se establece que: en el corte de metal, la profundidad de corte, la velocidad de avance y la velocidad de corte son los principales parámetros de control [8]. Hay una estrecha relación entre el material cortado, la herramienta de corte y las fuerzas de corte y calidad de la superficie cortada [9], [10], [11], [12], [13], [14], [15], [16], [17]. Así mismo, existen muchos estudios sobre esta relación entre los parámetros de corte y la calidad del producto final [14], [15], [16], y en la gran mayoría se llega a la misma conclusión, así como lo afirman Muñoz y Cassier [7], en su estudio realizado en 1998 el cual se centran en la influencia de la velocidad de corte sobre el acabado de la superficie afirman lo siguiente: "las variables tales como la velocidad de avance, el radio de corte y la velocidad de corte pueden proporcionar un control de la calidad y el acabado de la superficie en un proceso de mecanizado determinado".…”

“…El acero ASTM A-36 es un acero de bajo carbono, es ampliamente utilizado en la fabricación de estructuras, puentes viales e infraestructura petrolera [10]. El material será sometido a procesos de corte convencionales (fresado, sierra, oxicorte) y algunos procesos no convencionales (rayo láser, rayo de plasma) [11], [12], [13]. Se analizarán las propiedades de la superficie cortada tales como rugosidad, dureza y microestructura, para cuantificar los cambios que se presentan en el material dependiendo del método de corte usado.…”

Performance Analysis of Cutting Parameters on 304 Stainless Steels Using Abrasive Water Jet Technique

“…While decrease in depth of cut shall increase standoff distance and nozzle traverse speed. Recently, Alsoufi et al [19] worked with two parameters namely, surface roughness and microhardness. Their team worked with performance of abrasive water jet cutting and outcome reports were compared with laser beam technology.…”