Failure rate analysis of Jaw Crusher: a case study

Abstract

Failure of crusher components has considerable influence on the productivity of a crushing plant. In order to improve performance and operational reliability, its critical components are needed to be identified to make replacement in time before any catastrophic failure happens. Though traditional maintenance practices exist in crushing plants, a methodical analysis of failure trend is imperative to improve operational reliability of this critical equipment. The present paper deals with failure analysis of rock crusher and its critical components using total time on test (TTT)-plot and other statistical tools. TTT-plot has proven to be a useful tool in reliability analysis.

Modeling and Improving the Efficiency of Crushing Equipment

“…The failure rate increases as the crusher ages and wears [52], so diagnosis and fault prediction are essential actions to assess the condition of equipment and optimize its use. In [53], analyses based on physical models, knowledge-based models, and artificial intelligence models were proposed for diagnosis.…”

Industry Scale Optimization: Hammer Crusher and DEM Simulations

“…Research on copper ore crushers shows that their components are exposed to damage [4], which can be detected by vibration analysis [5,6]. A breaker failure may cause the processing line to stop working or reduce its efficiency [7].…”

Mathematical Model of Jaw Crusher Failure Formation According to the Toggle Plate Fatigue Strength Criterion

“…Выбор наиболее эффективных стратегий технического обслуживания и ремонтов щековых дробилок в большинстве случаев осуществляют с использованием инструментов статистики, в частности обработки данных об отказах оборудования LDA [2] и дисперсионного анализа ANOVA [2], а также применения метода максимального правдоподобия (Maximum Likelihood Estimation) [3]. В их основе лежит информация о наработках оборудования без учета причин, приводящих к выходу из строя тех или иных элементов дробилки.…”

“…В их основе лежит информация о наработках оборудования без учета причин, приводящих к выходу из строя тех или иных элементов дробилки. С использованием подходов, описанных в работах [2,3], производится корректировка величины ремонтного цикла и внесение изменений в график технического обслуживания и ремонтов. Однако применение указанных подходов является ограниченным и не может использоваться для назначения межремонтного периода впервые вводимого в эксплуатацию оборудования, для которого отсутствуют данные о наработках в рассматриваемых условиях эксплуатации.…”

“…Вышеописанные методы [2][3][4][5][6] к оценке показателей долговечности щековых дробилок и планированию системы ТОиР не предполагают их применение для оборудования, ранее не эксплуатируемого в условиях действующего производства. Поэтому актуальным становится вопрос прогнозирования долговечности щековых дробилок по различным критериям работоспособности их деталей и узлов на стадии проектирования.…”