Microstructural changes during the firing of stoneware floor tiles

Orts, M.J.; Escardino, A.; Amorós, José Luís; Negre, F.

doi:10.1016/0169-1317(93)90037-2

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“…As previously emphasized by Ref. 28, the quartz peak intensity gradually decreases, whereas at high temperatures it becomes obviously marked. As the viscosity of the glassy phase varies with temperature in the same way, the quartz dissolution process is closely related to variation in the viscosity of the glassy phase with temperature.…”

Section: Quartzsupporting

confidence: 53%

Mineralogical characterization of ceramic tiles prepared by a mixture of Cretaceous and Mio-Pliocene clays from Tunisia: factory and laboratory products

Azzouz

Alouani²,

Tlig

2011

J. Ceram. Soc. Japan

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Thermal transformations in ceramic products at high temperatures were studied for admixture of Cretaceous and Mio-Pliocene clays, either carbonatic or with plastic behaviour, used for Lab-tiles and factory biscuits with amounts (25%) of quartz-sand added as temper. Clay admixtures contained illites, smectites series, interstratified I/S species and kaolinite. Firing steps of pastes in the factory took place in a tunneled gas kiln at 1080°C; whereas, tiles used for laboratory experiments were fired in an electric kiln (6001050°C). SEM and XRD patterns help identify minerals disseminated in a glassy matrix as well as idiomorphic crystals formed in pored ceramic tiles, including feldspars (anorthite, sanidine), wollastonite, diopside and melilite (gehlenite). In the fired products, minerals form preferably in pores and crystal genesis is mainly controlled by melt flow. Wollastonite, diopside and gehlenite appear at 800°C. Gehlenite amounts remain nearly constant or may diminish slightly above 1000°C. Enough calcite amounts favor formation of anorthite, gehlenite and wollastonite; whereas gehlenite doesn't appear necessarily as a precursor for anorthite. It is worthy of noting that gehlenite persists at 1100°C and coexists with anorthite. The later crystallizes above 850°C and its amounts increase abruptly above 1000°C. Following mineral crystallization at elevated temperature, the melt precursor can be either completely consumed or remains as relicts in biscuits.

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Section: Quartzsupporting

confidence: 53%

Mineralogical characterization of ceramic tiles prepared by a mixture of Cretaceous and Mio-Pliocene clays from Tunisia: factory and laboratory products

Azzouz

Alouani²,

Tlig

2011

J. Ceram. Soc. Japan

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“…A placa cerâmica em estudo é composta por matérias-primas que apresentam quantidades significativas de sódio (Na) e potássio (K), resultando em 4,39% destes álcalis. Portanto, o valor médio obtido para a energia de ativação é de 178 kJ/mol sendo maior que 163 kJ/mol [6], pois a quantidade de álcalis é da ordem de 3,93% [15]. O fator de freqüência k 0 foi determinado utilizando uma aproximação estatística a partir dos valores encontrados para o parâmetro n e a energia de ativação E A .…”

Section: Resultsunclassified

Determinação de parâmetros cinéticos da sinterização de revestimentos cerâmicos de monoqueima do tipo BIIa

Cargnin

Souza

et al. 2011

Cerâmica

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INTRODUÇÃOO processo de produção de placas cerâmicas para revestimentos por monoqueima é, atualmente, o mais difundido entre as indústrias cerâmicas em todo o mundo. Este processo de produção através de fornos a rolos vem evoluindo através dos tempos, seja pelo aumento das dimensões dos equipamentos, maior eficiência energética, maior produtividade por unidade área ocupada e ao uso do gás natural. A etapa de queima (tratamento térmico) é determinante na obtenção das propriedades desejadas ao produto final, pois será transferida a energia térmica necessária para promover uma série de reações químicas e físicas como, por exemplo, decomposições térmicas, transformações alotrópicas, formação de fase líquida, sinterização entre outras [2,5,11]. Com isso a estabilidade nesta etapa deve ser mantida, tanto na alimentação das placas cerâmicas para o interior do forno como na manutenção da curva e ciclo de queima ao longo de todo o equipamento.A maior preocupação dos fabricantes de revestimentos cerâmicos, além das características estéticas, é a de garantir a obtenção de produtos dentro de uma mesma categoria dimensional (tamanho), pois muito embora a grande parte dos problemas de perda de qualidade não seja originada na operação de queima, é nesta etapa que se busca a resolução dos problemas no produto. Esta estabilidade está relacionada diretamente com a temperatura e tempo de queima, além do tipo de produto a ser fabricado. O controle da retração linear é amplamente utilizado no controle do tamanho do produto final, pois os requisitos de qualidade das placas ResumoA produção de revestimentos cerâmicos pelo processo monoqueima é atualmente o mais difundido entre as empresas de cerâmica. O processo de queima está em constante evolução e adaptação à novos parâmetros, devido ao crescimento tecnológico e à diversificação dos produtos cerâmicos. É necessário entender o mecanismos envolvidos na queima de placas cerâmicas utilizando fornos a rolos, principalmente o desempenho térmico do equipamento e características técnicas dos revestimentos cerâmicos. Neste trabalho, um modelo matemático e um procedimento experimental foram aplicados para determinar a cinética de retração. Os parâmetros cinéticos foram determinados experimentalmente, utilizando pó industrial para obter corpos-de-prova de 80 x 20 x 2,3 mm 3 queimados em forno elétrico laboratorial a rolo. A energia de ativação, E a =178041 J/mol, o expoente do tempo "n" que determina o mecanismo de sinterização, n = 0,26285 e fator de freqüência, k 0 = 44768 s -1 foram determinados depois de distintas condições de queima em 30, 40 e 50 min de frio a frio e as temperaturas entre 1000 a 1150 °C (com passos de 30 °C). Palavras-chave: queima, sinterização, cinética, revestimentos cerâmicos. AbstractThe

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“…Dicho comportamiento también ha sido comprobado por simulación numérica [112]. Por otra parte, conviene señalar que, en este caso, el crecimiento del tamaño medio de los poros, 4V/A, no requiere que los poros más grandes crezcan al inicio del proceso de sinterización (Figura 5.14), a diferencia de lo que ocurre en la densificación de las cerámicas tradicionales [113], y en composites, como se verá posteriormente. …”

Section: K/minunclassified

Sinterización de compactos de vidrio y de composites vidrio-circón. Mecanismo y cinética del proceso

Roca¹

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Microstructural changes during the firing of stoneware floor tiles

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Mineralogical characterization of ceramic tiles prepared by a mixture of Cretaceous and Mio-Pliocene clays from Tunisia: factory and laboratory products

Mineralogical characterization of ceramic tiles prepared by a mixture of Cretaceous and Mio-Pliocene clays from Tunisia: factory and laboratory products

Determinação de parâmetros cinéticos da sinterização de revestimentos cerâmicos de monoqueima do tipo BIIa

Sinterización de compactos de vidrio y de composites vidrio-circón. Mecanismo y cinética del proceso

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