Relationship between heat pattern in sintering bed and sinter properties.

Toda, Hideo; Senzaki, Takeji; Isozaki, S.; Kato, Kimio

doi:10.2355/isijinternational1966.24.187

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“…This tendency is well known and reported in many other reports. 12,13,[23][24][25][26] Some computer simulation results are in good agreement with the data of Fig. 7.…”

Section: Time Variation Of Temperature Distribution In the Sinter Bedsupporting

confidence: 78%

“…10,11) Among all parameters, the sintering heat pattern in the sinter beds significantly affects the sinter from the viewpoint of reducibility as well as yields. 12,13) In situ X-ray diffraction (XRD) results showed that compound oxides drastically transform as the temperature increases from room temperature. [4][5][6]14) In situ XRD studies showed that CaO and Fe 2 O 3 start reacting to form mono-calcium ferrite (CF) at around 1 000°C.…”

Section: Introductionmentioning

confidence: 99%

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<i>In Situ</i> Temperature Measurement of Sinter Beds at High Spatial and Time Resolution

Taira

Matsumura

2018

ISIJ Int.

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In the sintering process during iron making, the sintering reaction proceeds in a packed bed along with the combustion of coke particles. Although detailed temperature information is necessary to improve the process, it is difficult to measure the temperature distribution inside the packed bed with high spatial and time resolution. We performed in situ temperature measurement inside the sinter bed at high spatial and time resolution, i.e., 2 mm and 10 s, respectively, during sintering. A sheathed thermocouple was scanned at optimized scan speed along the inside of the thin-wall alumina tube which was held perpendicular inside the sinter bed. The information on the temperature variation during sintering showed a clear correlation between the quality of the sinter and the sinter heat pattern for each layer. Further analysis also showed that the flame front speed is proportional to the O 2 consumption in the sinter bed. The temperature measurement technique enabled an unprecedented detailed discussion with the temperature distribution inside the sinter bed during sintering. This technique will not only help to improve the sintering process but also provide beneficial information on the chemical reactions occurring inside packed beds.

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“…This tendency is well known and reported in many other reports. 12,13,[23][24][25][26] Some computer simulation results are in good agreement with the data of Fig. 7.…”

Section: Time Variation Of Temperature Distribution In the Sinter Bedsupporting

confidence: 78%

Section: Introductionmentioning

confidence: 99%

<i>In Situ</i> Temperature Measurement of Sinter Beds at High Spatial and Time Resolution

Taira

Matsumura

2018

ISIJ Int.

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“…Cuando CaO y Al 2 O 3 se asimilan en el fundido, éste reacciona con el óxido de hierro y genera ferrito cálcico acicular (de tamaño <10 µm) conteniendo Al 2 O 3 y SiO 2 como disoluciones sólidas, según la reacción global: Estos silicoferritos de calcio y aluminio (SFCA) se consideran componentes muy beneficiosos en la estructura del sinterizado puesto que poseen buena reductibilidad y aportan resistencia mecánica al sinterizado mejorando el índice Tumbler (TI). Al sinterizar a baja temperatura disminuye la formación de magnetita (menor FeO) y el sinterizado mejora el RI y el índi-ce de degradación con la reducción (RDI) [22][23][24] .…”

Section: Sinterización De Mezclas Mineralesunclassified

“…La porosidad y la estructura de los sinterizados y sus fases minerales están íntima-mente relacionados con la reductibilidad de éstos. Una estructura heterogénea es más reductible que una estructura homogénea [38][39][40] . También es posible predecir el comportamiento a la reductibilidad con la concentración de cada fase presente [41] .…”

Section: íNdice De Reductibilidadunclassified

Racionalización de mezclas de minerales de hierro para la obtención de sinterizados de calidad optima

Cores¹,

Ferreira²,

Muñiz³

2009

Rev. metal.

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ResumenSe utilizaron diversos minerales de hierro, fundentes y coque para preparar cuatro mezclas minerales con distintas proporciones de estos minerales. Con cada mezcla se fabricó una serie de sinterizados en planta piloto. Se caracteriza cada uno de los sinterizados mediante análisis químico y granulométrico, ensayo de la degradación del sinterizado durante la reducción en el horno alto (ensayo RDI), ensayo de la resistencia en frío (ensayo Tumbler), ensayo de reductibilidad; determinación de las temperaturas de reblandecimiento y fusión y determinación de la estructura del sinterizado por microscopia electrónica. Se establecen las condiciones de las mezclas y los parámetros de operación para la obtención de sinterizados de calidad óptima. Palabras claveSinterización; Mezclas minerales; Minerales de hierro; Horno alto. Rationalisation of iron ore mixtures for obtaining optimum quality sinters AbstractVarious iron ores, fluxes and coke, were used to prepare four ore mixtures with different proportions of these minerals. With each mixtures a series of sinters were produced in the pilot plant. Each one of the sinters was characterised by: chemical and granulometric analysis; degradation test on the sinter during reduction in the blast furnace, (RDI test); cold resistance test, (Tumbler Test); reducibility test; determining of softening and melting temperatures; and the determination of the structure of the sinter by electron microscopy. T he conditions of the mixtures and the operational parameters for obtaining the optimum quality of the sinters were established. KeywordsSintering; Ore mixtures; Iron ores; Blast furnace. INTRODUCCIÓNEl proceso de sinterización se utiliza para aglomerar una mezcla de minerales de hierro, fundentes y coque, de tamaño de partícula inferior a 8 mm, de tal forma que el sinterizado producido, con tamaño tamizado entre 12 y 35 mm, una vez cargado en el hormo alto, puede soportar las presiones y temperaturas del horno.En el proceso de sinterización, la mezcla de mineral se somete, previamente, a una granulación que consiste en homogenizar la mezcla en un tambor giratorio, con la adición de un 6-8 % de agua, durante unos minutos.Los gránulos formados se cargan sobre la parilla de la banda de sinterización, en donde la temperatura de los gránulos se eleva entre 1.250 y 1.350 °C para producir la fusión parcial y producir material semifundido, el cual, durante el enfriamiento posterior, cristaliza en varias fases minerales de distinta composición química y morfológica, principalmente, hematita, magnetita, ferritos y ganga formada en sus mayor parte por silicatos cálcicos [1][2][3] . La energía del proceso la suministra la combustión del coque. Los factores que afectan a la sinterización y a la calidad del sinterizado producido son, entre otros: a) el tamaño y composición de los gránulos; b) el tamaño, composición y propiedades relativas de los componentes de la alimentación (minerales de hierro, fundentes y coque); c) la composición mineralógica

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“…Los perfiles indican que según la zona de combustión desciende a través del lecho, el ancho de esta zona y la Tmax aumentan. Para conseguir una Tmax uniforme, en algunas plantas se realiza la sinterización en doble capa, que consiste en la preparación del lecho con un contenido en coque más elevado en la capa superior que en la capa inferior, para contrarrestar la tendencia de la Tmax a elevarse [6][7][8] .…”

Section: Introduccionunclassified

Control del avance del frente de llama en el lecho de sinterización de minerales de hierro

Cores¹,

Mochón²,

Ruiz-Bustinza³

et al. 2010

REVMETAL

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ResumenEn una planta piloto de sinterización se cargan, en la paila cúbica de 40 cm de lado, 110 kg de una mezcla de minerales de hierro, caliza y coque, donde se han introducido una serie de termopares a diferentes profundidades. Se realizan ensayos para estudiar la evolución del ancho de la zona de combustión y de la temperatura máxima del frente de llama a través del lecho de sinterización. Para el análisis de los resultados se utiliza un sistema de adquisición de datos formado por dos módulos conectados en serie, encargados de realizar la conversión analógico-digital. La entrada analógica es la salida de los termopares y la salida digital es la medida de la temperatura. Se dispone de un ordenador para la conservación y almacenamiento de los datos y para realizar interpolaciones que simulan el estado y evolución del frente de llama a través del lecho. Palabras claveSinterización; Frente de llama; Combustión; Minerales de hierro; Sensores de temperatura; Ajuste de algoritmos; Sistema de adquisición de datos. Control of the flame front advance in a sintering bed of iron ores AbstractA sintering pan of 40 cm cubed is loaded with a mixture of iron ores, limestone and coke weighing 110 kg in a sintering pilot plant. In this sintering pan, a series of thermocouples have been introduced at different depths. Tests have been carried out to study the width of the combustion zone and the maximum temperature of the flame front across the sintering bed. For the analysis of the results, a data acquisition system was used. This consisted of two modules connected in serie, for performing the analogue-digital conversion. The analogue entry point is the exit point of the thermocouples and the digital exit point was the temperature average. A computer was used for conserving and storing the data and for carrying out interpolations, simulating the state and evolution of the flame front across the bed.

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Relationship between heat pattern in sintering bed and sinter properties.

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<i>In Situ</i> Temperature Measurement of Sinter Beds at High Spatial and Time Resolution

<i>In Situ</i> Temperature Measurement of Sinter Beds at High Spatial and Time Resolution

Racionalización de mezclas de minerales de hierro para la obtención de sinterizados de calidad optima

Control del avance del frente de llama en el lecho de sinterización de minerales de hierro

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