ABSTRAK Perkembangan UMKM di indonesia terus mengalami peningkatan salah satunya yaitu UMKM produksi sarung tenun yang merupakan ciri khas dari Indonesia yang tidak boleh pudar. Sarung tenun juga banyak diminat karena beragamnya motif yang indah dan warna yang menarik. Dengan meningkatnya permintaan pelanggan maka sebagai produsen kepuasan pelanggan menjadi prioritas yang harus didahulukan. Dalam memproduksi sarung tenun UMKM desa wedani masih menggunakan ATBM (alat tenun bukan mesin ) sehingga dengan meningkatnya permintaan akan berdampak timbulnya suatu antrian. Salah satu cara dalam mengatasi antrian yang terjadi yaitu dengan memanfaatkan teknologi yang ada seperti simulasi. Simulasi dapat dilakukan dengan bantuan software arena. Hasil yang didapatkan dari simulasi menggunakan software arena yaitu terdapat 4 proses yang mengalami antrian sehingga terjadi penumpukan barang setengah jadi yang akan di proses ke proses selanjutnya, yaitu: (1) proses warna 140, (2) proses perendaman 210, (3) proses warna 210, (4) proses perendaman 140 serta rendahnya utilitas dalam proses produksi. Dimana masalah tersebut sudah diselesaikan dengan menambahkan server di proses yang terdapat antrian sehingga mengurangi antrian yang terjadi di proses produksi, yang secara tidak langsung utilitas juga meningkat meskipun tidak signifikan. Peningkatan utilitas tersebut tidak melebihi batas nilai beban kerja yang berlebihan pada karyawan.

Small and medium industry engaged in fast food. Currently, the layout of the facilities at the production site is experiencing problems related to the distance of material movement. This study aims to redesign the layout of the facility and make suggestions to the trade business to minimize material movement to make it more comfortable and efficient. The method used in the process of redesigning the layout of the facility at UD. ARSHAINDO is to use the FTC (From To Chart) method. From To Chart is a method that can help to solve problems then described in more detail by going through several stages of completion to the maximum point. The results obtained from the From To Chart calculation with a total distance between departments of 36 meters (proposed layout), while the distance applied to UD. ARSHAINDO currently has a distance between departments of 56 meters (initial layout), therefore the proposed layout design has minimized the material transfer distance between departments by 20 meters so that it can produce a maximum layout and the production process is more efficient in terms of the distance between previous departments