Montaj hattı dengeleme probleminde amaç, işlerin öncelik ilişkileri dikkate alınarak ve gecikmeleri olabildiği ölçüde enazlayacak şekilde istasyonlara atanmasıdır. Ergonomik tasarlanmamış iş istasyonları, hatalı çalışma duruşlarının sergilenmesine yol açarak işçilerde mesleki kas-iskelet sistemi rahatsızlıklarının oluşmasına sebep olmaktadır. Böyle olumsuzlukları önlemek için montaj hattını dengelerken her bir istasyonun risk seviyesinin kabul edilebilir seviyeye çekilmesi de amaçlanmalıdır. Bu çalışmada, bir beyaz eşya metal sanayi işletmesinde basit tek modelli montaj hattı dengeleme problemi ergonomik risk etmenleri dikkate alınarak modellenmiştir. REBA yöntemi ile her bir iş elemanının zorluk dereceleri hesaplanmıştır. İstasyon sayısını ve iş yükünden sapmaları en azlayacak bir hedef programlama modeli geliştirilmiştir. Her bir istasyon için maksimum REBA skoru 10 olarak belirlenip, kısıt olarak modele eklenmiş ve GAMS paket programı ile model çözülmüştür. Çalışma sonucunda gerek ergonomik risk gerek ise istasyon sayısı bakımından daha dengeli bir montaj hattı oluşturulmuştur. Abstract Assembly line balancing, Ergonomic risk evaulation, REBA, Goal ProgrammingIt is intended to assign tasks in the assembly line balancing problem, taking into account the precedence constraints and minimizing to the delays of the stations as possible. Assembly lines which are not designed properly in an ergonomically, lead to the display of dangerous work postures, resulting in occupational Work-related Muscoloskeletal Disorders (WSMD) on workers. To prevent such problems, it should aimed to catch acceptable level for all workstation's total risk score and assign ergonomic risks equivalently among workers. In this study, the ergonomic risk factors are taken to model in a simple single model assembly line balancing problem in a white goods metal industry operation. The risk scores of tasks are calculated with the REBA method. A goal programming model is developed to predict workload and number of workstation. For each workstation, maximum REBA score is determined as 10 and added to model as constraint. The model is solved with GAMS package program. In the result of study, more balanced line is obtained, in terms of station number and risk levels. Alıntı / Cite

Montaj hattı dengeleme probleminde işler, öncelik ilişkilerine uygun olarak gecikmeleri olabildiği ölçüde dengeleyecek şekilde istasyonlara atanır. Ergonomik anlamda iyi tasarlanmamış montaj hatları, yalnızca verimlilik kayıplarına sebep olmakla kalmaz, işçilerde kas iskelet sistemi hastalıklarına da yol açabilir. Böyle olumsuzlukları önlemek için montaj hattını dengelerken her bir istasyonun risk seviyesinin kabul edilebilir seviyeye çekilmesi veya zorluk düzeyinin işçiler arasında dengeli olması da amaçlanmalıdır. Bu çalışmada, montaj hattı dengelemede, öncelik ilişkileri ile çevrim süresi kısıtına ilaveten, regonomik risk düzeyini de dikkate alarak istasonları oluşturan yeni bir model geliştirilmesi ele alınmıştır. Ayrıca, önerilen modelin klasik montaj hattı dengeleem ile karşılaştırılması amacıyla, süre ve ergonomik risk düzeyinin bileşkesinden oluşan performans ölçütü tanımlanmıştır. Geliştirilen model, fırın üreten işletmenin  montaj hattı için uygulanmıştır. Her iki montaj hattında işlem süreleri ölçülmüş, öncelik ilişkileri çıkarılmış ve REBA yöntemi ile ergonomik risk düzeyleri hesaplanmıştır. COMSOAL yöntemi kullanılarak yapılan hat dengelemede,  performans düzeyleri, %28,56 olurken, geliştirilen model için %25,22 elde edilmiştir. Geliştirilen modelin %3,34 iyileştirme sağladığı tesbit edilmiştir.

Assembly line balancing is a problem where tasks assign to stations in compliance with precedence constraints and as far as possible to balance delays. Assembly lines which is not designed properly in an ergonomic way cause not only productivity loss but also work-related muscoloskeletal disorders on workers. To prevent such problems, it should be aimed to catch acceptable level for each workstation's risk score and assign ergonomic risks equivalently among workers. In this study, for assembly line balancing problem, a new model approach is tackled, which constitute stations by consider ergonomic risk scores in addition to cycle time and precedence constraints. In order to compare proposed model with a classical assembly line balancing technique, a performance criterion which is combination of cycle time and ergonomic risk score were defined. The developed model was applied in a factory's oven assembly line. In the assembly line, task times were measured, precedence diagram was constructed and ergonomic risk levels were evaulated by using REBA method. When balancing lines with using Longest Operation Times technique, performance score was %25.61 but when it comes to balance with developed model performance score was obtained %18.25. It has been detected that developed model provides 7.41% improvement in line's total performance.