This paper presents an experimental study of the selected performance properties of 100% cotton terry fabrics. In this study, nine different constructions of terry fabrics were woven with Ne 12/1, Ne 16/1 and Ne 20/1 100% carded cotton ring spun weft yarns in three different weft densities. Fabric samples were subjected to 5 washing cycles before accomplishing the tests; air permeability, resistance to pile loop extraction, bursting strength, tensile strength, tear strength, abrasion resistance, static water absorption and drying rate. Experimental results were analyzed using General Linear Model Analysis, Correlation Analysis and Paired-Samples T Test Analysis. According to results, weft yarn count is effective on air permeability, resistance to pile loop extraction, bursting strength, tensile strength, tear strength, mass loss ratio and static water absorption whereas weft density is effective on air permeability, resistance to pile loop extraction (15, 20 and 25 mm pulling distances), bursting strength, tensile strength, tear strength, mass loss ratio and remaining water ratio. The statistical evaluations demonstrate that repeated launderings also affect the performance properties of woven terry fabrics.

No abstract

Needle penetration force (NPF) is one of the main factors, which is used to determine fabric sewability. In this study, it was aimed to investigate sewability (based on NPF) of 1 × 1 rib knitted fabrics, which were produced by the separate ends of yarns. 18 types of fabrics were knitted with Ne 30/1 yarns with variations of stitch density and number of separate ends, whereas the other parameters were constant. Sewability tests were applied to fabrics after pretreatment and relaxation procedures by using the L&M sewability tester. As a result, it was seen that the number of separate ends and the stitch density have influence on the needle penetration values of 1 × 1 rib knitted fabrics.

No abstract

GirişGünümüzde, kaliteli üretim kumaş üreticileri açısından bir rekabet avantajı olmaktan öte pazarda kalabilmek için bir gereklilik haline gelmiştir. Kumaş istenen kalitede üretilmemişse, bunun tüketici tarafından tespit edilmesi maddi kayıpların yanı sıra müşteri kaybına da yol açmaktadır. Bu nedenle müşteriye gönderilmeden önce kumaş toplarının kalite kontrolü yapılmaktadır. Kumaş üretiminde kalite kontrol, üretimi tamamlanan kumaş topunun geri açılması ve kumaş üzerindeki hataların gözlenmesi esasına dayanmaktadır [1]. Kumaş hataları, kumaşlarda iplik, yardımcı madde, işçilik, makine, donanım ya da çalışma metodu yüzünden oluşan, gözle görülüp değerlendirilebilen ve kumaşın görünüşünü bozan kusurlar şeklinde tanımlanmaktadır [2]. İstenildiği takdirde kesimde bu kısımlardan parça kesilmemesi için hatalı bölgelere işaret konulmakta ve hatalı kumaşlardan dikim yapılması önlenmiş olmaktadır.Ham ya da bitmiş kumaşların hata kontrolü ışıklı kontrol masalarında manuel ya da otomatik olarak yapılmaktadır. Kontrol yöntemine karar vermeden önce kontrolü yapılacak hataların kontrol kartlarında sınıflandırılması uygun bir kalite yönetim sistemi oluşturmak açısından gereklidir. Bu aşamada işletmede belli bir süre hataların takip edilmesi ve istatistiksel olarak incelenmesi faydalı olacaktır [3]. Hata tanımlamalarında yorum farklılıklarını ortadan kaldırmak amacıyla TS471, ASTM D3990 ve BS7342 standartlarından faydalanılabilir [2],[4], [5].Manuel kumaş kalite kontrol yönteminde, üretilen kumaşların kalite kontrolü Şekil 1'de görülen ışıklı bir pano üzerinde hareket eden kumaşın insan gözü ile kontrolü şeklinde gerçekleştirilmektedir. Kumaşın geçtiği yüzey alt ve üst kısımlardan farklı ışık kaynakları ile aydınlatılabilmektedir. Kalite kontrol operatörü, eğimli yüzeyin ön tarafında durarak yaklaşık 2 m genişliğindeki eğimli alandan geçerek sarılan kumaşı gözle takip eder ve kumaş hatalarını tespit eder [6]. Çok farklı yapıdaki kumaşların kalite kontrol işlemleri en iyi insan gözü ile yapılabilir. Fakat gözle kontrol işlemi hem çok yorucu olmakta hem de uzun zaman almaktadır. Bir süre sonra sürekli olarak yorulan kontrol elamanının aktif olmak için çalışmasının büyük bir bölümünde bir olayın gelmesini beklediği için yaptığı işin özellikle verimli olmadığı da söylenmelidir. İyi bir kalite kontrol elemanı kumaş üzerindeki hataların ancak %70'ini tespit edebilmektedir [7]. Kumaşın kalitesi kişiden kişiye değiştiği için, taraflar arasında anlaşmazlıklar da yaşanabilmektedir. Bu noktalardan yola çıkarak gerek maliyet gerekse yapılan kontrollerin güvenilirliği ve uluslararası kabul edilebilirliği açısından kumaş üreticisi ile tüketicisi arasında karşılıklı güven sağlayıcı objektif, hızlı ve ekonomik kontrol sistemlerinin geliştirilmesi amaçlarıyla çalışmalar yapılmaktadır. Otomatik kumaş kontrolü ve hata denetiminin