PT. Temprina Media Grafika adalah bagian dari Jawa Pos Group yang bergerak di bidangjasa percetakan dan kardus. Permasalahan yang dialami oleh PT. Temprina Media Grafika adalahpenempatan produk jadi yang berada di area gudang tidak berada pada satu area yangsama,sehingga didalam hal ini harus mencari dan menata ulang dalam pengambilan produk. Untukmeningkatkan efisiensi dari penggunaan material handling maka dilakukan penelitian yangbertujuan untuk menentukan kebutuhan luas area yang dibutuhkan untuk gudang barang jadi danmerancang tata letak gudang usulan gudang barang jadi di PT. Temprina Media Grafika, sehinggadapat mempermudah proses penyimpanan dan pengeluaran barang dari gudang barang jadi, namuntetap mempertahankan luas gudang yang sudah ada dengan menggunakan metode Shared Storage.Metode Shared Storage adalah suatu penyusunan area-area penyimpanan berdasarkan kondisi luaslantai gudang, kemudian diurutkan dari area yang paling dekat sampai area yang terjauh dan pintukeluar masuk sehingga penempatan barang yang akan segera dikirim diletakkan pada area yangpaling dekat dan begitu seterusnya. Shared storage dianggap sebagai sistem pemindahan barangyang tepat terhadap suatu produk. Pengujian yang dilakukan terhadap desain tata letak awalmenghasilkan 641 m dan pada kondisi usulan penerapan metode shared storage didapat 254 m,maka diketahui terjadi penurunan jarak total material handling dengan selisih sebanyak 387 m atauterdapat penurunan sebesar 60.37 %.

UD. CP is a manufacturing company engaged in the manufacture of household appliances. One of the company's products is aluminum footwear. The problem that often arises in this product is the high defect that occurs in the aluminum footwear product which reaches 5% -6% of total production. The types of defects are hollow, torn, bump, melt, hollow, and melt and hollow. Given these problems, a study was conducted to reduce the percentage of defects in products with the Six Sigma method. Based on the analysis of the DPMO calculation and the company sigma value, the average DPMO value is 8705,201 and the sigma value of 3,8773 shows that the aluminum footwear products are included in the standard quality of the average industry in Indonesia. From these results an analysis of the root causes of disability is carried out using a fishbone diagram that has 5 factors that cause disability, namely humans, methods, materials, machinery, and the environment. After the cause of the disability is known, priority plans for improvement are made. From the results of this FMEA method the priority of the proposed improvement is to provide supervision to the operator, provide training to the operator, increase supervision of production results, Prevent maintenance of the machine, Control the machine correctly.                                                                                                   Keywords: Defect, DPMO, Six Sigma Quality Control, FMEA

XYZ melakukan sistem pengukuran kinerja hanya dengan menggunakan sistem pengukuran kinerja tradisional yaitu menekankan pada aspek keuangan sebagai tolak ukur pengukuran kinerja, karena lebih mudah diterapkan. Namun karena hal tersebut stakeholders yang berkaitan dengan unit usahanya menjadi tidak terkontrol dan menyebabkan beberapa permasalahan. Permasalahan pertama teletak pada supplier dimana terlalu banyaknya supplier yang dipilih mengakibatkan pembengkakan biaya dan juga terdapat beberapa supplier yang terkadang telat mengirimkan bahan. Kedua terdapat beberapa masukan kepada pihak manajemen melalui media sosial dimana pelayanan karyawan yang kurang ramah dan terkadang sangat lambat. Sebagai bahan evaluasi maka dibuatlah penelitian yang bertujuan untuk mengetahui kinerja dari supplier dan karyawan PT. XYZ kemudian memberikan rekomendasi perbaikan kinerja berdasarkan analisa yang dilakukan oleh penulis. Penelitian ini menggunakan metode Performance prism karena metode Performance prism tidak hanya didasari oleh strategi tetapi juga memperhatikan kepuasan dan kontribusi stakeholder, proses dan kapabilitas 4 perusahaan. Memahami atribut apa yang menyebabkan stakeholder merasa puas dengan kinerja perusahaan. Hasil penelitian ini adalah pembobotan kriteria yaitu karyawan dan supplier didapatkan bobot untuk karyawan sebesar 0,751 dan supplier sebesar 0,249 yang dimana memiliki arti permasalahan terkait supplier baiknya diselesaikan terlebih dahulu karena memiliki tingkat performansi yang lebih rendah dari karyawan. Untuk bobot terendah adalah KPI 11 dengan nilai 0,076, KPI 10 dengan nilai 0,091 dan KPI 14 dengan nilai 0,106. Untuk terendah adalah KPI 23 dengan nilai 0,16, KPI 28 dengan nilai 0,167 dan KPI 22 dengan nilai 0,27. Kata Kunci: Penilaian Kinerja, Performance prism, Supplier