Hydraulic systems are equipment widely used in stationary industrial equipment and in moving agricultural equipment and construction machines. Currently, the rotation of the vibrating conveyor belt of the peanut digger-inverter is triggered by the tractor power take-off. Considering that for the equipment to operate at its optimal, the tractor engine needs to work at low rotation, responsible for the rotation of the power take-off, this work aimed at developing an electro-hydraulic system able to transmit varying work rotations to the vibrating conveyor belt of the digger-inverter, regardless the rotation of the power take-off and the speed used in the tractor. The electro-hydraulic system uses the oil of the auxiliary hydraulic system (remote control) and electric power of the tractor battery. The rotation of the hydraulic motor that drives the vibrating conveyor axis is controlled by a proportional flow control valve while the direction of rotation is determined by an electro-hydraulic directional valve, controlled by a Vcontrol Personal Device Assistant controller installed in the tractor cab. The electro-hydraulic system developed can be used to control the rotation of the vibrating conveyor belt of the peanut digger-inverter since it meets the torque and power requirements necessary to move the vibrating conveyor belt, with the respective rotation control.

Considering that mechanized digging is an important stage in the productive chain of peanut, the studies related to the quantification of visible, invisible and total losses are still scarce, making it necessary to investigate these losses in order to obtain the operation control. In this context, the aim of this study was to evaluate the losses mentioned and the operational performance in the mechanized peanut digging related with five rotations in the tractor power take-off (PTO), verified by statistical control of the process (SCP). The experiment was carried out in tracks with eight replications for each treatment, making a total of 40 sampling points. There was no influence of PTO rotations in the visible, invisible and total loss averages during digging. The PTO rotation in 378 rpm (6.3 Hz) presents smaller variability of visible, invisible and total digging losses. The lowest fuel consumption variability and average speed are obtained with 486 rpm (8.1 Hz) and 378 rpm (6.3 Hz) PTO rotation, respectively.

No abstract

Este artigo apresenta os resultados de uma pesquisa sobre a padronização da soldagem: deposição do metal de adição, qualidade no processo e produtividade e automatização na fabricação de 10 boilers de chopeira, sendo 05 em processo manual e 05 em processo robótico (automatizado). Por meio de um estudo de caso e de uma pesquisa experimental, o procedimento foi feito usando cronometragem, pesagem e inspeção visual da soldagem, realizados com dados observados em situações reais de serviços, nos processos semiautomático e automático, utilizando robô de solda. O problema de pesquisa foi verificar se o investimento na automação do processo de fabricação de boilers na empresa Indústria e Comércio de Chopeiras Ribeirão Preto Ltda garante o retorno no aumento na produção, na qualidade e na padronização do processo. Assim, a pesquisa teve como objetivo comparar a produtividade de um processo manual com a de um robô e analisar se o investimento na automação proporciona garantias do retorno. Concluiu-se que a soldagem robótica possui um ganho em relação a soldagem manual, nos quesitos qualidade, tempo de soldagem e padronização do processo. No entanto, o investimento vale apena para uma empresa desde que seja uma produção em alta escala e com produto repetitivo.