Turbine blades are characterized by abrasive wear and erosion by solid particles. Features of wear of these elements are its rapid development and unevenness. The consequences of this are a decrease in spalling, a decrease in its cost-effectiveness, and a shortening of the inter-repair period. As a way to avoid uneven wear of the blade surface, it looks like the deposition of metal layers with the orientation of zones of increased hardness. From the literature data and the experience of previous studies, it is known about the positive effect of carbides on the wear resistance of the deposited metal. Taking into account the fact that the turbine blades are made of steels 30ХГСА, 20Х2, 10ХСНД, it was decided to investigate the effect of local preliminary application of carbides on surfacing with materials corresponding to these steels in composition. Surfacing was performed with Veltek-450 HG and Veltek H-50 wires with a diameter of 2 mm, as well as with Plan T-201 tape with a width of 10 mm and a thickness of 3.2 mm, using a UD-249 device in an argon environment. Titanium and boron carbide powders mixed with GF-021 primer were used as strengtheners. Through metallographic research, it was established that the most striking signs of dissolution of carbides are observed when surfacing with Veltek H-460G wire. From the point of view of the properties of the deposited layers, the combination of Veltek H-460G wire with B4C can be considered the most effective of those considered. This is due to the fact that the lower layer deposited with B4C application is more ductile (398 HB), and the upper one is harder (464 HB), which has a favorable effect on the occurrence of tensile stresses. Layers with the orientation of zones of increased hardness should be placed transversely to the movement of abrasive particles and the direction of crack development. It is expected that the arrangement of zones of greater hardness in this way will contribute to a decrease in the intensity of cracking. And zones of lower hardness, in turn, will restrain the development of cracks due to their greater plasticity.

Дніпровський державний технічний університет, м. Кам'янське ОГЛЯД ІСНУЮЧИХ МЕТОДІВ ПІДВИЩЕННЯ МІЦНОСТІ ЗВАРНИХ З'ЄДНАНЬ (ЧАСТИНА ІІ. ЗАСТОСУВАННЯ ЕЛЕКТРОМАГНІТНИХ ПОЛІВ В ЗВАРЮВАЛЬНИХ ТА СПОРІДНЕНИХ ПРОЦЕСАХ) Вступ. Електромагнітне перемішування (ЕМП) рідкого металу зварювальної ванни застосовують для безпосереднього впливу на її кристалізацію і управління на цій основі структурою та службовими властивостями зварних з'єднань. Відомо про високі техніко-економічні показники виробничого впровадження методів зварювання з ЕМП (дугового, імпульсно-дугового, електрошлакового і ін.), однак обсяги їх застосування для вдосконалення технологічних процесів електродугового зварювання плавленням все ще недостатні. Це пов'язано з відсутністю устаткування для ЕМП, що випускається серійно [1, 2]. Постановка задачі. Виникнення основних дефектів литої структури швів, що знижують службові властивості зварних з'єднань, відбувається на стадії кристалізації рідкого металу в зварювальній ванні. Тому успішне вирішення завдань управління якістю з'єднань, одержуваних зварюванням плавленням, вимагає розробки методів і засобів активного впливу саме на цю стадію зварювального процесу. Традиційні методи впливу на структуру і властивості зварних швів, які ґрунтуються на використанні відомих металургійних або технологічних прийомів (легування, модифікування, регулювання погонної енергії, вібрації зварювальної ванни тощо), не завжди прийнятні з причин неоднозначного впливу як на властивості з'єднань, так і на продуктивність зварювання, а також труднощів практичного застосування. Принципово нові можливості для управління формуванням і кристалізації зварних швів створюються при використанні зовнішніх магнітних полів для переважного впливу на джерело зварювального нагріву, наприклад, дугу або на гідродинаміку зварювальної ванни. Результати роботи. Магнітне управління здійснюється без безпосереднього контакту керуючих пристроїв з зоною зварювання, легко піддається автоматизації, і його застосування не вимагає істотної зміни стандартного устаткування і техніки зварювання. Це створює хороші передумови для широкого застосування електромагнітних впливів в управлінні якістю зварних з'єднань, в тому числі на основі систем автоматичного регулювання [1, 3]. У загальному обсязі робіт, виконуваних зварювання плавленням, більше 60% складають технології дугового, імпульсно-дугового і електрошлакового зварювання. На цей час опубліковано значну кількість робіт, присвячених розгляду особливостей застосування різних зовнішніх електромагнітних дій (ЕМД) у процесах дугового зварювання. Головним чином їх використовують у випадках, коли для забезпечення заданого рівня якості швів традиційних технічних і технологічних заходів недостатньо. Аналіз виявив, що технологічне застосування поздовжніх (ПДМП), поперечних (ПОМП) або комбінованих (КМП) магнітних полів визначається вибором об'єкта керування. При цьому дуга, зварювальна ванна або краплі розплавленого металу на торці електрода можуть бути самостійними об'єктами ЕМД або, що більш характерно, об'єктами одночасного впливу...

Дніпровський державний технічний університет, г. Кам'янське ОГЛЯД ІСНУЮЧИХ МЕТОДІВ ПІДВИЩЕННЯ МІЦНОСТІ ЗВАРНИХ З'ЄДНАНЬ (ЧАСТИНА І. ШЛЯХИ ПІДВИЩЕННЯ МІЦНОСТІ ЗВАРНОГО З'ЄДНАННЯ) Вступ. Широко розповсюджена думка, що найбільш ефективними заходами підвищення міцності зварних з'єднань при автоматичному зварюванні під флюсом і зварюванні в захисному газі є термообробка звареної конструкції (відпал), наклеп дробом і карбування швів. Так, ці заходи дозволяють підвищити міцність складових зварених деталей при змінних навантаженнях в 1,5…2,0 рази і навіть доводити її до міцності цілих деталей [1], але способи реалізації їх вимагають облаштування виробничої дільниці додатковим обладнанням та використання в майбутньому додаткових енергоносіїв (електроенергії, газу). Постановка задачі. Розплавлення невеликої кількості основного металу і металу шва призводить до зменшення напружень на 60…70%. Одержуваний при цьому плавний перехід від шва до основного металу сприяє підвищенню міцності зварних з'єднань, особливо при динамічному навантаженні [2]. Тому існує необхідність пошуку таких умов отримання зварного з'єднання, які б, з одного боку, забезпечували високу продуктивність процесу, а з іншого-не знижували його міцнісні характеристики. Результати роботи. Умови підвищення міцності зварного з'єднання, наведені у роботі [3], наступні. Для підвищення міцності зварних з'єднань у вузлах і конструкціях, які не можуть піддаватися термічній обробці після зварювання, рекомендується застосовувати підсилювальні накладки, приварені до основного матеріалу точковим зварюванням. Такий же метод конструктивного зміцнення зварного з'єднання можна застосовувати і при роликовому зварюванні [3,4]. Процес дифузії при зварюванні з підігрівом металу сприяє розширенню зони зварювання за рахунок дифузійного переміщення атомів. При зварюванні плавленням має місце кристалізація, що впливає на якість з'єднання. Зварний шов має литу структуру, іноді змінену при наступному нагріванні. Перегрів металу призводить до отримання грубозернистої структури, що викликає погіршення властивостей зварного з'єднання. При зварюванні плавленням сталей з метою підвищення міцності зварного з'єднання в зварювальну ванну вводять модифікатор, що дозволяє поліпшити структуру металу [5]. Для підвищення міцності зварних з'єднань (рівномірного розподілу напружень в шві) шви при зварюванні виконують в певному порядку. Шви виконують поперемінно з одного і з іншого боку виробу, а, крім того, щоб уникнути викривлення, накладають послідовно в двох протилежних напрямках. Якщо зварювання ведеться з попереднім укладанням кореневого валика, то для зміцнення зварного з'єднання додатково заварюють з боку виступаючої частини кореня. Для цього з боку кореня за допомогою розмічального різця, що має закруглену вершину, роблять невелику У-подібну канавку, яку потім заповнюють зварювальним швом [6]. Обробка поверхні швів не є засобом підвищення міцності зварних з'єднань при ударі і може призвести навіть до ослаблення з'єднання. Тому рекомендувати її для кон

Вивчено вплив способу введення під час дугового натоплення нанопорошка SiO 2 у зварювальну ванну на зносостійкість та структуру низьколеґованого натопленого металу. Діоксид кремнію фіксували попереднім розбризкуванням на поверхню спиртового розчину, нанесенням суміші нанопорошка з флюсами або олівцем з парафіну та SiO 2. Натоплення металу проводили на зразки зі сталі 09Г2С дротами Нп-30ХГСА під флюсом АН-60 та Св-08Г2С під флюсом АН-348А. Для коректності порівняння режим натоплення зберігали незмінним. Випробування на зносостійкість проводили за умов тертя металу по металу за схемою вал-колодка. Величину зношування, одержану в результаті випробування, визначали зважуванням або вимірюванням зразків до та після процесу стирання. Виявлено залежність характеру змін у натопленому металі від способу внесення додаткових матеріялів.

No abstract