Normalmente, o primeiro passo para a implantação de um sistema Lean Prodution é o Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM). O objetivo deste trabalho consiste na integração da Indústria 4.0 e Lean Production operacionalizada pelas técnicas de mapeamento de Fluxo de Valor aliados a Simulação Computacional. Para tanto, foi desenvolvido e validado um método para integrar estas duas ferramentas. A Simulação consiste em uma das ferramentas da Indústria 4.0, que proporciona uma informação mais precisa e mais ágil. Isso é fundamental na indústria do Século XXI. Por meio da abordagem do Lean Production foi possível verificar os problemas do estado atual e buscar corrigi-los, simulando um cenário em um estado futuro, podendo se comparar os resultados. As etapas produtivas simuladas, utilizadas como objeto de estudo, foram processos de pintura de móveis de madeira e MDF, visto que era o gargalo da indústria analisada. Após a Simulação, o cenário proposto apresentou uma melhora de 19% na produtividade, além de melhorias em na agregação de valor e utilização dos recursos. A aplicação do VSM aliado a Simulação proporciona ter maior assertividade no mapa atual, uma vez que a Simulação permite que sejam verificados indicadores para um grande período de tempo, enquanto o VSM somente traz dados para um instante de tempo, além disso, a Simulação permite testar alternativas e cenários futuros antes de implementá-los. Palavras-chave Indústria 4.0, Lean Production, Mapeamento do fluxo de valor, Simulação.

Standardized work is an effective way for process improvement, specially when it is applied to manual tasks such as assembly lines. This tool is part of Toyota Production System and based on wastes reduction. Thus, the objectives were to implement standardized work in a medium chassis assembly line and measure the benefis from optimization of operators' tasks and movement through waste reduction. In order to achieve these results, a single case study was performed in a medium chassis assembly line that is part of a company in South Brazil. The steps involved: defining the object of study; time measurement and takt time definition; creating a production capacity sheet; defining the minimum number of operators and balancing the line; determining minimum work in process; defining the new layout; creating a standardized operations sheet and a standardized operations routine sheet; training and implementing standardized work; and verifying the results. Results show 36 minutes reduction in terms of assembly time and 200 meters reduction in terms of operators' movement on average. Other contributions regard the 9.6% reduction in terms of the assembly line downtime.

The companies' production systems have been transformed by industry 4.0 technologies, therefore increasing their sophistication. Vertical integration, one of industry 4.0 pillars, is filling the gap between lean manufacturing and industry 4.0 through manufacturing execution systems (MES), that aid in process control and improvement through data analysis. As a contribution to enterprises migration towards industry 4.0, this work aims to develop a MES based on open source technologies and functional characteristics similar to those systems available on the market, although the system developed aims at small and medium enterprises. In order to do so, the t echnologies and software available on the market were assessed against characteristics defined as important in the evaluation of similar systems. The MES developed through the use of open source technologies resulted in 76.22% of characteristics similar to other systems, besides having a sale price up to 55.3% lower than other commercial systems. OpMES, the developed system, was successfully implemented in a company whose production process is complex due to the high level of customization of the product.

No atual contexto de desenvolvimento das organizações rumo a Indústria 4.0, processos industriais são diariamente bombardeados por uma diversidade de variáveis cada vez maior, além da necessidade constante de melhorias e evoluções tecnológicas exigidas pelo mercado. Neste cenário a simulação computacional aplicada tem papel fundamental, assim como outras ferramentas, constituem as chamadas tecnologias habilitadoras. Este estudo busca compreender como esta ferramenta habilitadora está sendo percebida e implementada. Para tanto foi realizada Revisão Sistemática da Literatura, apresentando uma visão de como os artigos científicos estão sendo publicados quanto a sua distribuição geográfica, autorias, áreas de pesquisas, entre outras características. A tecnologia da simulação como ferramenta de auto aprendizado proporciona autonomia a sistemas de manufatura inteligentes, gerando tomada de decisão dinâmica e automática. Realizando feedback ao sistema tomador de decisão, a simulação gera oportunidades de melhorias de performance e previsão de riscos, aumentando os níveis de segurança. Também, extrapola os paradigmas da simulação como ferramenta de otimização estatística e posiciona-se cada vez mais no mundo da virtualização através de imagens, realidade virtual, layout fabril, entre outras representações gráficas.

As tradicionais instruções de trabalho nem sempre são fáceis de serem interpretadas, pois requerem certo grau de conhecimento para que sejam compreendidas. Em alguns casos são extensas, e isso faz com que o operador não tenha interesse em utilizá-las. Além disso, documentos impressos podem ser extraviados ou ficar obsoletos devido às atualizações de processo ou de produto. Este estudo tem por objetivo demonstrar como construir uma experiência de Realidade Aumentada que funcione como meio de visualização de uma instrução de trabalho para um processo produtivo dentro de uma empresa, e também como acontece o uso dessa experiência. Esse sistema deve ser acessado no posto de trabalho do operador e fornecer todas as informações sobre a tarefa de uma maneira mais imersiva e objetiva. Para isso, é utilizado um método de criação composto por cinco etapas, que abrange desde a concepção inicial do sistema até o teste de funcionamento. Por fim, seguindo o método utilizado, identificou-se que algumas etapas da criação do sistema são semelhantes ao procedimento de criação de uma instrução de trabalho convencional. Foram identificados alguns pontos de atenção e algumas vantagens. Também se concluiu que a Realidade Aumentada pode ser utilizada como instrução de trabalho em uma fábrica, e que possibilita uma maneira mais intuitiva e imersiva para exibir as informações. Palavras-chave Indústria 4.0, Lean, trabalho padronizado, instruções de trabalho, realidade aumentada.