The paper considers applying the residue theory in obtaining mathematical models for autocorrelation functions of vibroacoustic oscillations in a machine dynamic system during the cutting process. It shows that these models are analogous to experimental data and reflects their practical application for assessing the dynamic quality of machine tools and setting a processing mode. Calculating the dynamic system stability margin is carried out automatically according to the oscillation index obtained from a real amplitude-frequency characteristic of the dynamic system. This characteristic, in its turn, is determined from the identified transfer function. The article considers the construction of a theoretical model for the autocorrelation function of vibroacoustic oscillations of a grinding machine dynamic system, that would be equivalent to the autocorrelation function obtained from experimental data. Such a model would be feasible to use to calculate the dynamic system transfer function of the machine with a subsequent evaluation of its stability margin. It substantiates applying the dynamic system stability margin of the machine as an informative characteristic based on measuring vibroacoustic oscillations during the cutting process to evaluate the technological system quality and stating an appropriate processing mode to achieve the required part surface quality. It is shown that the identification of transfer function under the established conditions by the autocorrelation function of vibroacoustic oscillations during cutting enables us, based on the maximum stability margin of the dynamic system, to determine the machine with the highest dynamic quality and set the cutting mode, which ensures high processing quality and reduces tool wear.

No abstract

No abstract

No abstract

ИСПЫТАТЕЛЬНЫЙ СТЕНД ДЛЯ НИЗКОЧАСТОТНОЙ КАЛИБРОВКИ АКСЕЛЕРОМЕТРОВ © 2019 М.Ю. Захарченко, кандидат технических наук, доцент, заведующий кафедрой «Технология и системы управления в машиностроении» А.О. Кузнецов, аспирант А.С. Яковишин, ассистент кафедры «Технология и системы управления в машиностроении» В.П. Батищев, магистрант Б.Н. Костянчук, магистрант О.В. Захаров, доктор технических наук, доцент, профессор Саратовский государственный технический университет имени Гагарина Ю.А., Саратов (Россия) Ключевые слова: акселерометр; калибровка акселерометров; вращение в поле силы тяжести; калибровочный стенд; калибровочный вибростенд; виброметр; АЧХ; ФЧХ. Аннотация: Существующие на сегодняшний день средства и методы вибрационных испытаний находят свое применение во многих областях науки и техники, особенно в приборостроении, где требуется испытательное или калибровочное воздействие на испытуемый прибор или детали узлов машин. При инженерно-сейсмологических исследованиях для мониторинга технического состояния и изучения характеристик сооружений и конструкций наибольшее применение получили измерительные приборы-сейсмоакселерометры с пределами измеряемых ускорений от 10-3 м/с 2 до нескольких м/с 2 , характеризующиеся диапазоном измеряемых частот от 0,1 до 100 Гц. Изменение вибраций этого диапазона частот предъявляет особые требования к характеристикам средств измерений, а также к методам их испытаний и калибровки. Однако на практике наибольшее распространение получили электродинамические калибровочные вибростенды, работающие в частотном диапазоне от 5 Гц до 20 кГц с амплитудой до нескольких десятков м/с 2. В статье рассмотрены особенности методики калибровки индукционных и пьезоэлектрических акселерометров путем поворота оси чувствительности испытуемого прибора в гравитационном поле Земли, приведены примеры средств и методов испытаний иными способами на электродинамических, механических и гидравлических вибростендах. Проанализированы достоинства и недостатки рассматриваемой методики испытаний и калибровки по сравнению с аналогичными. Описана конструкция и работа калибровочного стенда, основанная на повороте оси чувствительности испытуемого прибора в гравитационном поле Земли; приведены формулы для расчета входного ускорения, действующего вдоль оси чувствительности прибора. На основании этого предложена кинематическая схема стенда, математическая модель методики калибровки в виде структурной схемы. В статье представлены экспериментально полученные данные испытуемого прибора: амплитудночастотная характеристика и фазо-частотная характеристика датчика. Проведено сравнение экспериментальных данных с данными, полученными из математической модели процесса калибровки.