In electric multiple units due to the existence of the wheelsets, the brake discs are mounted on wheels of wheelsets. Although the braking of the vehicle is carried out mainly using an electrodynamic brake, depending on the type of braking implemented, a friction brake is additionally used in some braking phases. In the operation of driving wheelsets, the wear of the friction surface of the disc to the limit dimension occurs faster than the wear of the wheel rim. As a consequence, in the case of replacing full discs, it is necessary to squeeze the wheels from the axles of the wheelset, assemble the discs and press the wheels on the axle again. Squeezing and repressing the wheel due to the scratching of the axle surface is not possible to be repeated. For this reason, brake disc manufacturers off er split disks that enable their assembly without extrusion of the wheel from the axis of the wheelset. Th us, there is no need to roll the wheelset out of the trolley frame. Th e article presents the construction of a new segment brake disk aft er testing on an inertia brake station for testing railway disc and block brakes based on Polish standards [2, 3]. With regard to the disc's construction itself, a new technology for its implementation has been proposed. Most brake discs are produced by casting and fi nishing machining. In the case of the proposed brake disc, the prototype of the disc was made by welding the venting elements with the disc's friction plate. Th e proposed brake disc was created during the implementation of the LIDER V project fi nanced from the National Center for Research and Development in Warsaw.

The article presents the state of knowledge and research in the field of surface cracks occurring in disc braking systems of rail and car vehicles. The craze formed during the operation of vehicles is particularly dangerous and leads to breaking the disc into several pieces. It may lead to a loss of braking force and damage to the entire disc brake caliper. The main aim of the research is to identify surface cracks in brake discs made of cast iron and use experimental methods to estimate their depth. Research were conducted on the disc braking system developed by the authors. In examining the location and depth of cracks, the penetration method, ultrasound, as well as a special probe were used. This device measures the crack depth based on the electrical resistance between two points on the surface of the metallic object. The tests showed that the first microcracks on the brake discs appeared after 309 braking tests on the test stand. In addition, it was observed that the surface cracks length of the disc increased linearly to depth until they reached about 11.5–12 mm with corresponded to crack lengths in the range of 65–70 mm. However, determination of the regression functions presented in the article allows to estimate the depth of surface cracks up to 70 mm long on cast iron brake discs by measuring their length.

Streszczenie W elektrycznych zespołach trakcyjnych, ze względu na występowanie napędnych zestawów kołowych, tarcze hamulcowe są montowane do kół zestawów kołowych. Mimo, że hamowanie pojazdu jest wykonywane głównie za pomocą hamulca elektrodynamicznego, to w zależności od zastosowanego typu hamowania, w niektórych fazach hamowania dodatkowo jest używany hamulec cierny. W eksploatacji napędnych zestawów kołowych zużycie powierzchni ciernej tarczy do granicznego wymiaru następuje szybciej niż zużycie wieńca koła. Wskutek tego, podczas wymiany tarcz pełnych konieczne jest wyciskanie kół z osi zestawu kołowego, montaż tarcz i ponowne wciskanie kół na oś. Ze względu na zarysowanie powierzchni osi, czynności wyciśnięcia i ponownego wciśnięcia koła nie mogą być wykonywane wielokrotnie. Z tego powodu producenci tarcz hamulcowych proponują tarcze dzielone, które umożliwiają ich montaż bez wyciskania koła z osi zestawu kołowego. Tym samym nie ma potrzeby wywiązywania zestawu kołowego z ramy wózka. W artykule zaprezentowano konstrukcję nowej segmentowej tarczy hamulcowej, po badaniach przeprowadzonych według polskich norm na bezwładnościowym stanowisku hamulcowym do badań kolejowych hamulców tarczowych i klockowych. Zaproponowano również nową technologię jej wykonania. Większość tarcz hamulcowych jest wytwarzana przez odlewanie i wykańczającą obróbkę skrawania. Prototyp opisanej w artykule tarczy hamulcowej wykonano przez spawanie elementów wentylujących z płytą cierną tarczy. Zaproponowana tarcza hamulcowa powstała w wyniku realizacji projektu LIDER V, fi nansowanego z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju w Warszawie.

No abstract