The paper represents a formalized methodology for solving the problem of creating fundamentally new materials, such as "base - coating" ones, which have increased surface wear resistance and relatively high strength and viscosity. Electrospark alloying (ESA) method is proposed as a process for depositing protective coatings on metal surfaces. There are considered the issues of improving the quality of the coatings formed by the ESA method. There is specified a feature of processing the surfaces having been treated with the use of the ESA method, which feature being associated with a relatively small thickness of the layers formed (tens of micrometers). Since to reduce the roughness of the surface, the process of grinding is difficult or even unacceptable to perform, it has been suggested to use the method of surface plastic deformation (SPD). One of the effective SPD methods for finishing the parts is a diamond smoothing process, which, in contrast to running-in with a ball or roller, allows processing the parts of very high hardness values. As a reserve to improve the quality of coatings formed by the ESA method, there is considered a process for producing combined electrospark deposition coatings (CEC) with hard wear-resistant and soft anti-friction metals integrated therein. There are represented the results of mass transfer process investigation performed at forming the CEC on the specimens of steel 45 with indium, tin and copper being used as soft antifriction metals, and tungsten and hard alloy of VK8 grade applied as wear-resistant materials. There is represented a mathematical model for calculating the main ESA technological parameters being necessary for forming the CEC and allowing to predict the weight gain (increase in weight) and size gain (increase in size) at the cathode (the part). It allows predicting the CEC main technological parameters for any electrode pair materials (substrate material and electrode materials making up the CEC).

No abstract

Метою теоретичних досліджень є підвищен ня ефективності технологічного процесу збиран ня насіння льону олійного жниваркою обчісуючого типу шляхом обґрунтування її конструктивноре жимних параметрів. Досягнення мети здійснено побудовою відповідної фізикоматематичної моде лі, що враховує технологічні параметри роботи комбайна і фізикомеханічні властивості вороху льону олійного. Теоретичні дослідження були про ведені шляхом чисельного моделювання в програм ному пакеті STARCCM+. Фізикоматематичний апарат базується на k-e моделі турбулентно сті сполученої течії, моделі реального газу Ван дерВаальса, осередненні по Рейнольдсу, рівнянні Нов'єСтокса, моделі логранжевої багатофазності і моделі дискретних елементів. Проведеними теоретичними дослідженнями вста новлено вплив конструктивнотехнологічних пара метрів жниварки обчісуючого типу на якість про тікання процесу в її області при збиранні льону олійного прямим комбайнуванням при обчісуванні рослин на корені. Доведено, що на протікання проце су суттєвий вплив має повітряний потік, що утво рюється при роботі бітеромвідбивачем і обчісую чим барабаном жниварки. У результаті чисельного моделювання процесу сепарації вороху льону олій ного в жниварці обчісуючого типу встановлено роз поділ потоку повітря в її області. Визначено залеж ності максимальної швидкості повітряного потоку від частоти обертання бітеравідбивача і обчісую чого барабану. Максимальна швидкість повітряного потоку, що становить V max =30 м/с, зумовлена час тотою обертання бітеравідбивача і обчісуючого барабану: n 1 =n 2 =800 об/хв. Обґрунтовано положення повітряної сітки та апроксимована форма кожуха. Отримані раціональні конструктивнотехнологічні параметри жниварки, що зумовлюють підвищення якості протікання процесу сепарації вороху: часто та обертання бітеравідбивача n 1 =782 об/хв, час тота обертання обчісуючого барабану n 2 =671 об/хв, положення прозорої зони границь L=0,82 м і її шири на В=0,45 м. Отримані фізикоматематичні моделі дають змогу спрямованого регулювання режимних параметрів жниварок обчісуючого типу для процесу збирання насіння льону олійного Ключові слова: жниварка, технологія обчісуван ня на корені, льон олійний, конструктивні параме три, повітряний потік, процес сепарації

Multiperiodic nitride coatings (TiAlCrY)N/ZrN with different layer thicknesses are formed by vacuum-arc evaporation in a nitrogen atmosphere (0.2…0.6 Pa) of two targets, TiAlCrY and Zr. The targets were located along one straight line at equal distances from the perpendicular axis on which the substrates were placed. The rotation of the axis with the substrates was carried out either continuously or with a fixed delay at the evaporators. The duration of the process was chosen so that the total thickness of the coating (total thickness of the bilayers) was 10…11 μm. The effect of nitrogen pressure and modulation period on the structural-phase state, elemental composition, and mechanical properties of multilayer coatings has been studied. An increase in the partial pressure of nitrogen and, consequently, its content in the coating leads to an increase in hardness. Reducing the thickness of the layers in the coatings increases the adhesive strength of the coatings and does not have a significant effect on the microstresses in the coating.

This paper reports the results of the experimental study to substantiate the rational structural and regime parameters of a two-drum reaping machine for harvesting flax oilseeds by the method of combing plants on the root.We have confirmed the results of the preliminary mathematical modeling of the process of separating a combed heap in the reaping machine with a predefined curved shape of the casing. An experimental study of the heap separation process in a reaping machine has established the dependence of the mass fraction of the discharge of husk and stem particles from its region δ h , the proportion of the release of seeds and capsules with seeds δ h, and the consumed power P, on the rotation frequency of the beater-reflector n 1 , and the combing drum n 2 , the position of the air grate L and its width B. The following structural-mode parameters of the combtype reaping machine for harvesting oil flax seeds have been defined as the most significant ones: the rotation frequency of the beater-reflector, n 1 = 892 rpm; the rotation frequency of the comb drum, n 2 = 652 rpm; the position of the air grate, L = 0.62 m, and its width, B = 0.56 m. In this case, the mass fraction of the discharge of husk and stem particles is δ h = 47.5 %, the share of the loss of seeds and capsules with seeds from the reaping machine is, respectively, δ h = 2.1 %, and the power consumed to perform the process is P = 2.7 kW. The statistical analysis has demonstrated that the correlation coefficient between the theoretical and experimental data is 0.88-0.95; a relative error in the optimal values is 4.6 %. The actual and statistical comparison of the theoretical and experimental data has confirmed the adequacy of the mathematical models built as a result of the theoretical research. Based on the results of our experimental research, one can argue about the usefulness of their application for engineering calculations when designing new technical means for harvesting crops by the method of combing plants on the root Keywords: combing reaping machine, technology of combing plants on the root, oil flax, optimal structural-mode parameters