Uma área estratégica que influencia as indústrias do setor privado a tornarem-se competitivas frente a um mercado cada vez mais exigente é a gestão da manutenção de máquinas e equipamentos, sendo esta um fator-chave para a competição entre as indústrias. A falta de gestão da manutenção acarreta em paradas não programadas da linha de produção para a realização de manutenções corretivas para que as máquinas voltem a funcionar e sigam produzindo, porém essas paradas utilizam do tempo disponível para produção, assim como afetam os custos das empresas. Diante desses fatores, e tendo em vista as dificuldades encontradas por gerentes de pequenas e médias empresas para implantação de gestões da manutenção eficientes, buscou-se elaborar para uma microempresa de indústria cerâmica localizada no Seridó potiguar um plano de ação com base nas premissas da MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade), que busca desenvolver uma estratégia de manutenção planejada com o intuito de aumentar a disponibilidade das máquinas assim como a sua segurança, sem interferir nos custos. Para isso foram utilizadas ferramentas como gráfico de Pareto, e FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) com a finalidade de analisar de forma mais abrangente as paradas não programas ocorridas durante o período de análise e os riscos de cada uma delas.

The extrusion process of plastic transformation involves a series of variables and components which must be associated with the concept of reliability to achieve an expected performance in operational and quality terms. This paper describes the reliability framework of an extruder of a packaging company located in Brazil through the following mathematical representations: probability density function f(t), reliability curve R(t) and function rate of failure h(t). Through a statistical software and under the light of classical concepts of reliability analysis, the set of representations evidenced high probability of fault occurrence at the beginning of operating time, which was shown by the density function and the accumulated failure charts. Besides that, in the current operating conditions of the machine, approximately 50% of the failure observations happen on the hour 106 of operating time. It is expected that this work may act as a guide for future implementation of improvement activities.