This study aims to reduce the waste that occurs on each workstation and has an impact on increasing productivity and reducing production costs caused by waste that occurs during production. The data used for this study is quantitative data obtained by direct observation to the relevant departments regarding the problem of identifying waste that occurs — data taken from observations as much as 30 times the collection of data and historical data used from January 2016 to June 2017. By using the value stream mapping method on lean manufacturing, it can be seen that there are five types of waste from the existing seven waste. The five wastes are unnecessary motion, waiting, reject, transportation and in-process processes. From the results of the value stream mapping carried out a reduction in waste on each workstation with a total reduction of waste that occurs at 66.97 tons / year or 18.6% on waste gel and 88.8 tons / year or 19.3% at waste powder and there was a reduction in the changeover process for 45 minutes or 12.16% of the total changeover time before the improvement. Also, there was also an increase in the production process speed of 2 minutes 47 seconds or 4.52% from the lead time of the previous production process, 61 minutes 34 seconds to 58 minutes 47 seconds.

Keywords: DPMO; Six Sigma; and Super Absorbent Polymer PENDAHULUANPengendalian kualitas sangat penting bagi perusahaan dan perlu untuk direalisasikan supaya perusahaan dapat mengetahui terjadinya penyimpangan dalam proses produksi sehingga perusahaan dapat meminimalisir atau mencegah terjadinya kerusakan sekecil mungkin. Akibat dari penyimpangan produksi akan menimbulkan kerugian besar bagi perusahaan baik dari segi kualitas maupun kuantitas.Six sigma merupakan salah satu tool yang biasa digunakan untuk menjaga kualitas produk. Menurut Gaspersz (2005) six sigma merupakan suatu usaha peningkatan kualitas menuju target 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan untuk setiap transaksi produk atau jasa. Six Sigma berusaha memperbaiki proses produksi dalam rangka mengurangi varian proses dan kepuasan pelanggan. Jadi six sigma merupakan suatu teknik pengendalian dan peningkatan kualitas yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas.Penerapan metode Six Sigma mampu mengurangi nilai DPMO. Sebelum penerapan nilai DPMO adalah 1733. Setelah penerapan mejadi 1122. Nilai sigma sebelum penerapan adalah 4,68 dan berubah menjadi 4,87 setelah penerapan. Selain itu penerapan metode Six

Pengaturan tata letak mempunyai peranan penting dalam mempercepat proses operasi suatu sistem. Sistem pengaturan tata letak coil yang menggunakan random storage masih berdampak pada perusahaan seperti tingkat waktu dan kelelahan pekerja. Penempatan produk yang belum sesuai dengan spesifikasi tempat membuat proses kerja yang lama seperti pada saat loading shipment, handling coil dari line packing dan pada proses transfer ke intermediate. Penelitian ini bertujuan untuk mengefektifkan sistem tata letak coil sehingga dapat mengoptimalkan sistem kerja. Penelitian menggunakan metode class based storage yang membagi produk ke dalam tiga klasifikasi yaitu fast moving, medium moving, dan slow moving. Klasifikasi diawali dengan mengurutkan material berdasarkan frekuensi perpindahan.  Perubahan pengaturan tata letak coil mampu memberikan tingkat efisiensi yang lebih baik dibandingkan dengan random storage. Perbandingan waktu shipment lebih cepat dari area fast moving ke area shipment yaitu memakan waktu tempuh 1 menit. Tingkat efisiensi jarak mencapai 66% jika fast moving ditempatkan ke area C4 dan 29% jika fast moving ditempatkan di C2. Pengaturan dengan pendekatan class based storage mampu memberikan hasil yang optimal terkait dengan efisiensi jarak.