Аннотация Повышенные требования к качеству сахара и снижения его себестоимости, без больших капитальных вложений, могут быть обеспечены внедрением систем автоматизации технологических станций сахарного производства и созданием единой системы управления потоками сахарного производства и его энергозатратами.На современном производстве сахара из свеклы, при классической технологии его получения, должны присутствовать такие этапы переработки свеклы: подача, мойка, очистка, диффузия, дефекосатурация, выпарка, кристаллизация, сушка и упаковка. Получение максимального выхода сахара зависит от наличия соответствующего оборудования и трубопроводов, которые соединяют это оборудование. Большинство сахарных заводов работают по непрерывному циклу получения сахара, то есть подача свеклы, переработка, получение сока, очистка, выпаривание и кристаллизация осуществляются без остановок в технологическом процессе работы завода. Оборудование, которое используется при получении сахара, имеет свои технические параметры, соответствующие определенной производительности. Кроме технологического оборудования с соответствующей производительностью, необходимо иметь и соответствующие трубопроводные соединения между этим оборудованием, которые позволят пропускать перерабатываемую продукцию[4]. Решение этой проблемы тесно связано с обоснованным выбором компоновки трубопроводной и запорно-регулирующей системы, например: паровыми, водяными, конденсатными, соковыми, сиропными и паточными, а также трубопроводами для подачи извести и известкового молока. Постоянная эксплуатация трубопроводов приводит к образованию на внутренних стенках всевозможных отложений и накипи. Кроме того, сечения трубопроводов не всегда правильно подобраны под необходимую производительность завода. Поиск решения в механическом изменении сечений труб не дает возможности точно и оперативно влиять на технологический процесс. Поэтому в статье проведен анализ выбора и использования средств автоматизации, а также современных систем управления технологическими процессами, с примененим трубопроводной арматуры на базе электропневматических позиционеров «Камоцци» с реализацией обратной связи с помощью бесконтактных пропорциональных датчиков положения с токовым выходом. Рассмотренные решения позволяют не только четко необходимые режимы работы, но и изменять принятые решения при резких отклонениях в работе системы управления[1-4]. Получены результаты по определению оптимальных значений сечений АВТОМАТИЧНІ ТА АВТОМАТИЗОВАНІ СИСТЕМИ УПРАВЛІННЯ ТЕХНОЛОГІЧНИМИ ПРОЦЕСАМИ
