Üretim sektöründe süreç içinde oluşan hatalar zamanında tespit edilemediği takdirde kalite yetersizliğini ortaya çıkaracağından müşteri kayıplarına neden olmaktadır. Üretici tarafında ise gerekli kaliteye sahip olmayan hatalı ürünler için kullanılmış olan kaynaklar israf edilmiş olacak ve dolayısıyla zaman ve para kaybına neden olacaktır. Hataları minimize edebilmek için; hataların tespitlerinin yapılması, sebeplerinin bulunması ve önceliklendirilmelerinin gerçekleştirilmeleri gerekmektedir. Bu amaçla uygulama kolaylığı olan Hata Türleri ve Etkileri Analizi(HTEA) çokça tercih edilen hata tespiti tekniklerindendir. Bu çalışmada, incelenen haddehanede oluşan hata türlerinin ve etkilerinin belirlenmesinde Klasik HTEA yönteminin uygulanmasıyla Risk Öncelik Sayısı (RÖS) değerlerine göre hatalar sıralanmıştır. RÖS değerinin hesabı için "Olasılık", "Şiddet" ve "Saptama" değerleri kullanılmaktadır. Bu üç değer kriter olarak kullanılarak, TOPSİS ve ELECTRE metotları ile de hataların öncelik sıralaması bulunmuştur. TOPSİS ve ELECTRE tekniklerinin uygulanmasında kullanılacak olan kriter ağırlıklarını belirlemede ise DEMATEL metodu tercih edilmiştir. Uygulamalar neticesinde, her üç yöntemde de ilk dört hatanın sıralaması aynı çıkmış, takip eden sıradakilerde farklılıklar olduğu gözlemlenmiştir. Böylece, hatalarının önceliklendirilmesi için üç farklı yöntemin karşılaştırmalı olarak değerlendirilebilmesi sağlanmıştır.

Demir-Çelik endüstrisinde sürekli üretim söz konusudur. Ham demir cevherini katı çelik formuna getiren birçok firma tam gün aralıksız çalışmaktadır. Bu tür firmaların üretim süreçleri oldukça maliyetli ve zahmetlidir. Sıvı ham demirin sürekli olarak döküm operasyonları arasında taşınması gerekmektedir. Taşımalarda yaşanan aksaklıklar üretici firmanın büyük mali kayıplar yaşamasına sebep olmaktadır. Bu çalışmada; bir demir-çelik firmasında üretilen sıvı ham demirin proses içerisinde taşınması için kullanılan torpidoların verimliliğinin artırılması amaçlanmıştır. Üretim sisteminin olay artırımlı benzetimi yapılmıştır. Üretimde darboğaz yaratan torpidoların kullanılmaması önerilmiştir. Üretime yönlendirilecek torpidolara, çok kriterli karar verme yöntemlerinden biri olan Topsis metodu ile karar verilmiştir. Mevcut sistem ile önerilen yöntem benzetim ortamında kıyaslandığında zaman kaybı %66,35 oranında azalırken üretim miktarında %9,06 (ayda ortalama 13.215,33 ton sıvı ham demire karşılık gelen) bir artış sağlanmıştır.