The main aim of presented article is present methodology how sophisticated products as compressor equipment can be considered and analyzed as a complex technical system which consists of jointly operating components – a set of hardware, software, operational staff and documented information. In process modeling, these components can be in different processes of inputs, outputs, mechanisms (resources) or management. Based on the regulatory requirements for each component of the system, a key indicator efficiency can be identified. This will allow to control the process and make appropriate decisions to improve the system. The application of the proposed methodology for the development and implementation of an integrated management system reduce the cost of resources and significantly improve the quality of the implementation of processes.

No abstract

W procesie technologicznym powstają różnego rodzaju zakłócenia w układzie OUPN (obrabiarka -uchwyt -przedmiot obrabiany -narzędzie), które wpływają na jakość wykonania zębów kół zębatych, a zwłaszcza na jakość technologicznej warstwy wierzchniej (TWW) [1][2][3]5]. Minimalizowanie lub eliminowanie zakłóceń tego procesu ma zatem istotne znaczenie. W artykule omówiono badania efektów wykonania zę-bów kół zębatych poprzez ocenę struktury TWW [5,6] oraz przypadki, w jakich powstają przypalenia szlifierskie (białe plamy). Metodyka badańBadania występujących przypaleń w TWW zębów kół zębatych wykonano na szlifierce Niles typu ZSTZ 315 C1, której charakterystyka pozwalała na szlifowanie zębów kół zębatych z następującymi parametrami: szerokością szlifowanego koła zębatego s = 20÷170 mm, liczbą podwój-nych skoków ściernicy n s = 102÷315 min -1 , prędkością posuwu obwodowego p o = 80÷800 mm/min. Badania dokładności szlifierki przeprowadzono zgodnie z normą PN--85/M-55551 -potwierdziły one, że maszyna spełnia wymagania i można na niej realizować testy [5]. Szlifierka była wyposażona w urządzenia do ostrzenia ściernic z 3 stron, tj. w obciągacz czołowy i 2 obciągacze boczne, co umożliwiało ostrzenie i wyrównywanie ściernicy po każdym przejściu wokół zęba koła zębatego. Twardość ściernicy badano metodą Grindo-Sonic, a wyrównoważenie ściernicy przeprowadzono na urzą-dzeniu typu K300BR firmy Rada Torino. Wartość mimośrodowa ściernicy wynosiła 1,0 µm przy prędkości obrotowej 1000 min -1 . Ściernicę wyrównywano i ostrzono pod kątem 20°, a głębokość ostrzenia wynosiła 0,01 mm przy prędkości 0,06 mm/min. Szlifowaniu poddano koła zębate cylindryczne z zęba-mi prostymi o modułach m = 2÷6 mm, szerokości wieńca b = 26÷94 mm i liczbie zębów z = 12÷48, wykonane ze stali 40H i 12H2N4A o twardości 60 HRC [6].Głębokość szlifowania zębów kół zębatych wynosiła 0,03÷0,12 mm, przy czym naddatek na jedną stronę zęba mieścił się w przedziale 0,12÷0,35 mm. Do szlifowania zastosowano płyn obróbkowy typu ER o stężeniu 1:40, który podawano w strefę skrawania z prędkością 15 dm 3 /min -dopuszczalny poziom zanieczyszczenia wynosił 40 µm w litrze płynu [5].Stan TWW zębów kół zębatych badano za pomocą mikroskopu, analizy rentgenowskiej i pomiarów twardości na przyrządzie PMT-3. Głębokość zmian strukturalnych określano na zgładach 3 zębów poddanych trawieniu [5]. Ponadto przeprowadzono badania powierzchniowej wytrzymałości zmęczeniowej zębów kół zębatych. Liczba cykli wynosiła 36 × 10 4 /h przy obciążeniu 3,87 kN. Zmiany strukturalne powstałe w wyniku przypaleńW TWW zębów koła zębatego występują liczne przypalenia o różnym nasileniu. W przypadku szlifowania z małą głębokością (< 0,03 mm) i małymi posuwami poprzecznymi (< 1,5 mm na podwójny skok) proces cieplny charakteryzuje się niewielką intensywnością wydzielania ciepła w strefie skrawania. Prowadzi to do powstania, w różnych miejscach szlifowanej powierzchni zęba koła zębatego, cienkiej warstwy wtórnego hartowania o grubości 1÷3 µm [5,6].

This article investigates the hierarchy of the manufacturing system, which consists of a set of interrelated processes aimed at converting information, knowledge, energy, materials, and other resources into value for the consumer based on the principles of lean production. Modern manufacturing systems are becoming more and more complex to manage. The problems that need to be solved are associated with a significant number of time-varying parameters, large time delays, high non-linearity of processes, and a complex relationship between input and output parameters. Depending on the parameters of internal components and characteristics of external conditions, the state of manufacturing systems can change in an unpredictable manner. The paper considers many types of discrete states in which the system can be. The estimation of the probability of finding the manufacturing system in any of the given states was carried out using discrete Markov analysis. The article also presents the results of studies of possible transitions between states in which the production system is presented in the form of a transition matrix.

An approach to implementation of spatial navigation based on photogrammetry principles is proposed. A prototype of a tracking navigation system implementing the abovementioned approach is developed; experimental research of developed system is conducted.