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ResumoO compósito metal-cerâmico Al2O3 -Cu alia as propriedades de baixa densidade, alta resistência ao desgaste, dureza e biocompatibilidade da fase cerâmica alumina a excelente condutividade elétrica, e alta tenacidade do cobre metálico. Tal compósito pode ser aplicado como ferramenta de corte, entre outras. Este trabalho discute a influência da moagem de alta energia na microestrutura e densificação do compósito Al2O3-Cu. Pós de Al2O3 e Cu na razão de 5% em massa de Cu foram moídos por até 100 horas em moinho planetário de alta energia. A razão em massa de pó para bola usada foi de 1:5. O álcool etílico foi usado como solvente. Na moagem, amostras de pós foram colhidas após 2, 10, e 50 horas. Pós moídos foram prensados uniaxialmente em matriz cilíndrica a 100 MPa e sinterizados a 1.300°C por 1 hora sob atmosfera de Ar e H2. A taxa de aquecimento foi de 10°C/min. Análises de DRX, AG caracterizaram os pós moídos. O MEV e o EDS foi empregado para observar a microestrutura das partículas dos pós moídos e dos corpos sinterizados. Um pequeno tamanho de partícula da fase cerâmica e uma estrutura mais homogênea são produzidos quando os pós foram moídos até 100 horas. Palavras-Chave: Moagem de alta energia; Sinterização; Compósito metal-cerâmico; Compósito Al2O3-Cu. Abstract The metal -ceramic composite Al2O3 -Cu combines the properties of low density, high wear resistance, toughness and biocompatibility of the ceramic phase alumina excellent electrical conductivity, and high toughness of metallic copper. This composite can be used as cutting tools, among others. This paper discusses the influence of high energy milling on microstructure and densification of the composite Cu -Al2O3. Powders of Al2O3 and Cu in the ratio of 5% Cu were milled for up to 100 hours of high-energy planetary mill. The mass ratio of powder to ball used was 1:5. Ethanol was used as solvent. In grinding, the powder were taken after 2, 10, and 50 hours. Milled powders were uniaxially pressed in a cylindrical die at 100 MPa and sintered at 1,300°C for 1 hour under Ar and H2. The heating rate was 10°C/min. XRD, AG analysis, characterized the milled powders. The SEM and EDS was employed to observe the microstructure of the particles of the milled powders and sintered bodies. A small particle size of the ceramic phase and a more homogeneous structure are produced when the powders were milled to 100 hours.

Compósitos cerâmicos a base de Al2O3 - Co apresentam propriedades específicas como baixa densidade, alta resistência à oxidação, alta dureza da fase cerâmica com a excelente tenacidade e boa trabalhabilidade da fase metálica, bem como, a boa biocompatibilidade de ambas as fases. O compósito alumina – cobalto apresenta ser um material promissor para ser aplicado em biomateriais ou ferramenta de corte. Este trabalho tem como objetivo avaliar o efeito do teor de cobalto na sinterização do compósito Al2O3 – Co. Os pós de partida de alumina e cobalto foram moídos e homogeneizados com teores de 5% e 20% cobalto, em seguida prensados no formato de corpos de prova circular com diâmetro de 5 mm a uma pressão uniaxial de 25 MPa e sinterizados a 1050°C durante 1h com taxa de aquecimento de 10°C/min em forno resistivo. As matérias-primas foram caracterizadas por difração de raios X (DRX), termogravimetria (TG/ DSC) e microscopia eletrônica de varredura (MEV). Os corpos de prova sinterizados foram submetidos a ensaios tecnológicos (AA, PA, MEA) e microscopia eletrônica de varredura. Os resultados evidenciam o efeito significativo do teor de cobalto na sinterização do compósito cerâmico Al2O3–Co, apresentando valores satisfatórios para o compósito Al2O3 – 5% Co.

Resumo O objetivo principal deste trabalho foi incorporar o resíduo de mármore no desenvolvimento de formulações de massas cerâmicas para obtenção de grês porcelanato. Foram preparadas quatro formulações da massa cerâmica variando-se as proporções de caulim, talco, feldspato, argila de queima clara e do resíduo de mármore nas misturas. Essas matérias-primas foram peneiradas na malha 200 mesh e as porcentagens para cada formulação foi misturada em moinho de bolas por 30 min. Os corpos de prova foram preparados em uma prensa uniaxial com pressão de 25 MPa e sinterizados em forno convencional nas temperaturas de 800°C, 900°C e 1.000°C, com patamar de 60 minutos e taxa de aquecimento de 10°C por minuto, verificando as propriedades das peças. Para obtenção de resultados foram realizados ensaios de absorção de água, retração linear nas peças sinterizadas, massa específica aparente e porosidade aparente, com o propósito de avaliar a variação de retração linear em determinada temperatura de acordo com a porcentagem de absorção de água. Foram realizados também os ensaios de flexão e microscopia eletrônica de varredura-(MEV). As composições estudadas apresentaram resultados satisfatórios dentro dos valores aceitáveis para o devido uso na indústria cerâmica.