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ASH. A comparison between silica by acid leaching of rice husk (RH) and silica obtained from thermal treatment of rice husk ash (RHA) is presented. The best leaching results were obtained using 10% hydrochloric acid followed by washing with water. The alternative method, calcination of RHA at 700 ºC for 6 h followed by grinding for 80 min, was more effective. Silica obtained from RH was about 97% amorphous, had a 17.37 μm mean particle size, and a specific surface area of 296 m 2 /g. On the other hand, for silica obtained from RHA the values were about 95% amorphous material 0.68 μm, and 81 m 2 /g. Keywords: silica; rice husk; acid leaching. INTRODUÇÃODióxido de silício (SiO 2 ), mais conhecido como sílica, é um composto químico que pode ser encontrado na natureza puro ou na forma de minerais. No estado puro é encontrado em rochas de quartzo, areia, arenitos e quartzitos. Como mineral apresenta-se em associações que dão origem a feldspatos, silicatos de magnésio e zircônia, dentre outros.A sílica, pura ou como mineral, é um composto amplamente utilizado na indústria química inorgânica, com grande ênfase na indústria cerâmica, principalmente como matéria-prima para fabricação de vidros, refratários, tubos cerâmicos, isolantes térmicos e abrasivos. Na indústria da construção civil, como componente em cimentos, concretos e argamassas, a sílica tem fundamental importância, pois é responsável pela resistência mecânica, viscosidade e tempo de endurecimento. Devido a sua vasta aplicabilidade, o conhecimento de suas características é até hoje interesse de estudos para muitos pesquisadores [1][2][3][4][5][6] . Motivados pela evolução tecnológica do beneficiamento do arroz, a casca de arroz (CA), resíduo gerado de elevado poder calorífico (aproximadamente 16720 kJ/kg, o qual corresponde a 50% da capacidade térmica de um carvão betuminoso de boa qualidade 1 e a 33% da capacidade térmica do petróleo 2 ), vem substituindo a lenha empregada na geração de calor nos secadores do grão. Esta utilização, ainda que pequena (somente 30% do montante), apresenta-se como uma alternativa adequada para aproveitamento deste resíduo. Porém, deste processo resulta um novo resíduo, a cinza de casca de arroz (CCA), que contém além de matéria orgânica remanescente, pó de sílica, com partículas de forma acicular, que quando inaladas causam doença ao sistema respiratório, a silicose, e em contato com a pele, irritação. A casca de arroz, assim como a cinza excedente, são depositadas a céu aberto em beiras de estradas e margens de rios.As tentativas de uso destes dois resíduos enfrentam constantemente dificuldades devido a propriedades inerentes, tais como dureza, fibrosidade, natureza abrasiva, baixo valor nutritivo, difícil degradabilidade, grande volume e alto teor residual. Porém, pesquisas desenvolvidas com base nestes resíduos comprovam a viabilidade de sua utilização em várias áreas [3][4][5][6][7][8][9][10] . Pesquisas sobre o potencial destes como fonte de sílica, têm sido relatadas há vários anos, e estão fundamentadas no fato de que ext...

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Resumo Descartadas pela indústria de mineração durante as paradas de manutenção dos fornos de pelotização, a lã de rocha apresenta em sua composição teores de SiO2 (56%), Na2O (12%) e CaO (7%) propícios para obtenção de vidros do tipo sodo-cálcicos. Sob este foco, este trabalho desenvolveu formulações de vidros sodo-cálcicos, empregando como matéria-prima principal o resíduo de lã de rocha nas proporções de 50 a 100%, ajustando a composição química das formulações com areia, carbonatos de sódio e cálcio, como fontes de sílica, soda e cálcia, respectivamente. Em algumas formulações o carbonato de sódio foi substituído por sulfato de sódio, o qual atua como afinante, melhorando a homogeneização e diminuindo a formação de bolhas durante a fusão. Inicialmente as matérias-primas foram avaliadas pelas técnicas de fluorescência de raios X, difração de raios X, análise térmica diferencial e análise termogravimétrica. Os ensaios realizados mostraram que o resíduo de lã de rocha tem potencialidade para ser utilizado na produção de vidros sodo-cálcicos, no entanto, a composição química deve ser corrigida. Após conhecer o potencial do resíduo, foram elaboradas sete misturas, que foram fundidas a 1550 °C, por 1 e 2 h. Verificou-se que o percentual máximo de resíduo de lã de rocha possível de utilização se encontra entre 60 e 80% e que o tempo de permanência de 2 h resultou na obtenção de vidros mais homogêneos e com menor quantidade de bolhas em função da adição do sulfato de sódio, que se mostrou eficiente na remoção das bolhas.