ABC is a company engaged in the production of automotive spare parts and accessories, especially motorcycles. The problems faced by the company, there is frequent damage to the CNC Milling A. The company applies preventive maintenance and corrective maintenance activities, but these maintenance activities have not yet run optimally. Therefore, a maintenance system is developed to improve machine reliability. The method used is Reliability Centered Maintenance (RCM), with the aim of determining the optimal maintenance interval and estimation of efficient maintenance costs. RCM is done by analyzing the Failure Modes Effect and Critical Analysis (FMECA). The results of the FMECA analysis are in the form of a Risk Priority Number (RPN) that shows the components of rail bearings, spindle bearings, and hoses as critical components of the system. Through the RCM method, the maintenance policy is generated in the form of 2 scheduled on-condition tasks, 2 scheduled restorations, and 3 scheduled discard tasks with maintenance time intervals in accordance with the task category and can save maintenance costs of IDR 175.602.300.Abstrak. PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dibidang produksi spare part dan aksesoris otomotif khususnya sepeda motor. Permasalahan yang dihadapi perusahaan yaitu sering terjadinya kerusakan pada mesin CNC Milling A. Perusahaan menerapkan kegiatan preventive maintenance dan corrective maintenance namun kegiatan maintenance ini belum berjalan dengan optimal. Oleh karena itu, dilakukan pengembangan sistem pemeliharaan untuk meningkatkan keandalan mesin. Metode yang digunakan yaitu Reliability Centered Maintenance (RCM) dengan tujuan menentukan interval waktu pemeliharaan yang optimal dan estimasi biaya pemeliharaan yang efisien. RCM dilakukan dengan menganalisis kegagalan dengan analisis Failure Modes Effect and Criticality Analysis (FMECA). Hasil dari analisis FMECA ini berupa nilai Risk Priority Number (RPN) yang menunjukkan komponen bearing rel, bearing spindle dan selang sebagai komponen kritis pada sistem. Melalui metode RCM, dihasilkan kebijakan maintenance berupa 2 scheduled on-condition task, 2 scheduled restoration dan 3 scheduled discard task dengan interval waktu maintenance sesuai dengan kategori task serta dapat menghemat biaya pemeliharaan sebesar Rp175.602.300.

PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dibidang produksi spare part dan aksesoris otomotif khusunya sepeda motor. Permasalahan yang dihadapi perusahaan yaitu sering terjadinya kerusakan pada mesin CNC Milling A dengan jumlah kerusakan 32 kali selama tahun 2017 hingga 2018. Perusahaan menerapkan kegiatan preventive maintenance dan corrective maintenance namun kegiatan maintenance ini tidak berjalan dengan optimal. Oleh karena itu, dilakukan pengembangan sistem pemeliharaan untuk meningkatkan keandalan mesin. Metode yang digunakan yaitu Reliability Centered Maintenance (RCM) dengan tujuan menentukan interval waktu pemeliharaan dan estimasi biaya pemeliharaan yang efisien. RCM dilakukan dengan menganalisis kegagalan dengan analisis FMECA. Hasil dari analisis ini berupa nilai RPN yang menunjukkan komponen bearing rel, bearing spindle dan selang sebagai komponen kritis pada sistem. Kemudian ditentukan kebijakan maintenance dengan hasil 2 scheduled on-condition task, 2 scheduled restoration dan 2 scheduled discard task dengan interval waktu maintenance sesuai dengan kategori task. Melalui metode RCM, PT.XYZ dapat menghemat biaya pemeliharaan sebesar Rp. 51.800.331