Now methodological aspect of choosing machine tools is still not worked out, we can clearly conclude that it is a very urgent task that needs a special attention and responsibility. The purpose of the article is to create methodological foundations for a more justified choice of models of metal cutting machines when designing technological processes of manufacturing parts. It is proved in the article that the geometry of surfaces is the dominant feature of the items in the solution of the problem of choosing a particular model of machine tool, which can provide a process forthe manufacture of the part.

The article is devoted to questions on possibility and expediency of work on working of products on DFM irrespective of works on working of products on other properties of quality. Depending on the properties, there are the following quality indicators: purpose indicators, reliability indicators, ergonomic indicators, aesthetic indicators, safety indicators, ecological indicators, manufacturability indicators, transportability indicators, standardization and unification indicators, patent lawindicators, economic indicators. The economy of countries where a lot of attention is paid to quality (both on the part of the producer and on the part of the consumer), have achieved great success in the development and provision of a high standard of living for their citizens. DFM as property of a product is a part of its quality and is one ofproperties of quality of products, and product working on DFM is an integral part of works on maintenance of quality of products. DFM is characterized by a number of indicators. DFM indicators form one of the types of product quality indicators along withindicators of purpose, reliability, level of standardization and unification, etc. The need for this research arises due to the fact that different specialists conduct the testing of products according to the main quality properties. So, for example, testing and evaluation of products according to reliability indicators is carried out by specialists in the field of reliability theory, engineers-designers are involved to test the ergonomic properties of products, testing of products for manufacturability should be carried out by technologists, etc. For the decision of the given problem it is offered to use methods of the theory of potential efficiency of complicated systems. The theory of complicated systems supposes that at designing of products it is supposed to conduct working of products on DFM and other separate properties or quality indicators, however working of designs of products on DFM and other separate indicators of quality is less effective, than simultaneous working on all indicators of quality.

The main problem of manufacturing products in conditions of flexible automated production is the achievement of high quality indicators of parts, such as accuracy characteristics, surface roughness and surface layer condition. Obtaining of high quality parts in modern technological systems requires the study of specific features of flexible production. Frequent readjustment of equipment, replacement of tools, redistribution of characteristics of the elastic system of machine tools, the production of parts from materials of different workability determine the variablenature of the accuracy parameters of products manufactured in flexible manufacturing systems (FMS). In addition, the difficulties associated with the full automation of the technological process are added: automatic basing and fixing of workpieces and tools, transfer and reorientation of parts for processing on various machine modules, accumulation of errors when basing blanks on satellites, branching of dimensional connections of multipurpose machines, inaccuracies of automatic adjustment and positioning of the tool, the need for active control of the treated surface and the condition of the cutting tools, providing feedback between real and specified accuracy, automatic maintenance of thermal characteristics of machine equipment, ensuring optimal cuttingmodes for all FMS machines. The solution of most of these problems is achieved through adaptive management of the processes in order to obtainspecified indicators of processing quality. Designing the optimal technological process under changing conditions of flexible production is a very difficult task, due to the multivariate technology of processing parts included in the group. Meanwhile,in the theory of group production there are methods to optimize the process of choosing the right technological solution. With the optimization of group technologies, it is necessary to be able to specialize in real production. On the first stage on the basis of advanced technological processes, it is necessary to create a type for the development of technological processes. The cost of developing such processes is insignificant, so that the technology is widely implemented. In the process of developing group technological processes of machining complex parts or a complex combination of surface elements of a part in order to ensure the efficiency of the process, it is necessary to solve the problem of optimizing machining parameters in accordance with accepted optimality criteria and taking into account the main technical limitations. At the same time, it is considered as the optimization of constantly set, for a specific instrumental group adjustment, processing modes using the methods of mathematical modeling and automated information processing, and continuous optimization with the help of control systems for technological equipment, which are part of the FMS. Therefore, the problem of calculating and optimizing cutting modes on interconnected FMS machines is extremely urgent. At the same time, not the most intense modes are considered optimal, but just those that ensure the stable operation of the FMS for a long time.

Сучасне важке машинобудування характеризується значною часткою малосерійних і одиничних форм виробництва. Машини, вироблені для металургійної, енергетичної, гірничодобувної, хімічної промисловості, характеризуються значною металомісткістю і високою трудомісткістю їх виготовлення. Для виготовлення великогабаритних деталей використовується або універсальне обладнання та оснащення, або створюються технологічні комплекси, засновані на використанні унікального обладнання, великих пристосувань і наладок, а в деяких випадках – оригінальних інструментів. У зв'язку зі специфічними особливостями оброблення важких і великогабаритних деталей і низькою серійністю їх виробництва, при розробці технології неможливо механічно впроваджувати прогресивні методи і способи оброблення, а також організацію роботи, що широко застосовуються в великосерійному і масовому виробництві галузей, не пов'язаних з важким машинобудуванням. При обробленні таких деталей часто виникає необхідність в оригінальних технічних рішеннях (Technologia tiajelogo mashinostroenia, 1967). Основними завданнями при обробленні важких і великогабаритних деталей є: досягнення необхідної геометрії точності, шорсткості поверхні і фізико-механічних властивостей поверхневого шару. Чистові та оздоблювальні операції, в процесі яких формуються фізико-механічні властивості поверхневого шару масивних деталей, а отже, і їх експлуатаційні якості, засновані на різанні матеріалів. Оброблення великогабаритних деталей дуже трудомістке, пов'язане з великою витратою часу. Тому одним з основних питань, які доводиться вирішувати в важкому машинобудуванні, є підвищення продуктивності оброблення в результаті застосування передових технологічних рішень, подальше збільшення виробничого оснащення, його спеціалізації, механізації та часткової автоматизації (Technologia tiajelogo mashinostroenia, 1967). Значним резервом підвищення продуктивності праці у важкому машинобудуванні є раціональна організація виробництва великогабаритних деталей, заснована на використанні групових технологічних процесів, типізації процесів, нормалізації обладнання та інструментів, централізації технологічної підготовки виробництва, впровадженні науково-технічних досягнень. Хімічне і нафтове машино- та апаратобудування зазвичай має одиничний або малосерійний характер виробництва. Близько 50% хімічної і нафтової апаратури виготовляється за індивідуальними замовленнями та оригінальними моделями (Berliner V.I., Balashov U.A., 1976). В таких умовах особливо утруднена технологічна підготовка виробництва, що характеризується застосуванням переважно універсального металорізального та ковальсько-пресового обладнання, невисокою оснащеністю спеціальним обладнанням та пристроями, створенням тимчасових спеціалізованих технологічних процесів (Creditor M.A., Cherer G.A., 1967; Koshelev O.S., Ivanov C.B., Tchestnokov E.V, 2014). Аналіз конструкцій апаратів показує, що вони в основному складаються з однотипних деталей та складальних одиниць (обичайок, днищ, люків, штуцерів, опор тощо). Це зумовлює можливість організації потокового виробництва. При потоковому методі виробництва апаратури створюються спеціалізовані ділянки та цехи, що працюють за принципом потокових, механізованих ліній, які переналагоджуються для виготовлення, оброблення та складання стандартних і нормалізованих деталей, складальних одиниць і виробів (Vlasova G.B., Tchudevich D.A., Pivovarov N.A., 2022). Тому надзвичайно актуальними є проблеми оптимізації виготовлення та розрахунків параметрів розмірних характеристик основних деталей – обичайок та днищ хімічних апаратів. Мета роботи. Дослідження розмірних характеристик заготовок корпусних деталей хімічних апаратів, їх впливу на технологію виготовлення та параметри якості деталей, а також оптимізація послідовності обробки в умовах малосерійного та одиничного виробництва.

Сучасне важке машинобудування характеризується значною часткою дрібносерійних і одиничних форм виробництва. Машини, вироблені для металургійної, енергетичної, гірничодобувної, хімічної промисловості, характеризуються високою металомісткістю і високою трудомісткістю їх виготовлення. Для виготовлення великогабаритних деталей використовується або універсальне обладнання та оснащення, або створюються технологічні комплекси, засновані на використанні унікального обладнання, великих пристосувань і наладок, а в деяких випадках – оригінальних інструментів. У зв’язку зі специфічними особливостями оброблення важких і великогабаритних деталей і низькою серійністю їх виробництва, при розробці технології неможливо механічно впроваджувати прогресивні методи і способи оброблення, а також організації роботи, що широко застосовуються в великомасштабному і масовому виробництві галузей, не пов’язаних з важким машинобудуванням. При обробленні цих деталей часто виникає необхідність в оригінальних технічних рішеннях (Mikulenok I.O. (2022). Основними завданнями при обробленні важких і великогабаритних деталей є: досягнення необхідної геометрії точності, шорсткості поверхні і фізико-механічних властивостей поверхневого шару. Чистові та оздоблювальні операції, в процесі яких формуються фізико-механічні властивості поверхневого шару масивних деталей, а отже, і їх експлуатаційні якості, засновані на різанні матеріалів Оброблення великогабаритних деталей дуже трудомістке, пов’язане з великою витратою часу. Тому одним з основних питань, які доводиться вирішувати в важкому машинобудуванні, є підвищення продуктивності оброблення в результаті застосування передових технологічних рішень, подальше збільшення виробничого оснащення, його спеціалізації, механізації та часткової автоматизації (Kovalenko I.V., Malinovsky V.V. (2005). Значним резервом підвищення продуктивності праці у важкому машинобудуванні є раціональна організація виробництва великогабаритних деталей, заснована на використанні групових технологічних процесів, типізації процесів, нормалізації обладнання та інструментів, централізації технологічної підготовки виробництва, впровадженні науково-технічних досягнень. Хімічне та нафтове машино- та апаратобудування зазвичай має індивідуальний та дрібносерійний характер виробництва. Близько 50% хімічної та нафтової апаратури виготовляється за індивідуальними замовленнями та оригінальними моделями (Chemical and Pharmacentical Equipements,(2022). У таких умовах особливо утруднена технологічна підготовка виробництва, що характеризується застосуванням переважно універсального металорізального та ковальсько-пресового обладнання, невисокою оснащеністю спеціальним обладнанням та пристроями, створенням тимчасових спеціалізованих технологічних процесів. Аналіз конструкцій апаратів показує, що вони в основному складаються з однотипних деталей та складальних одиниць (обичайок, днищ, люків, штуцерів, опор тощо). Це зумовлює можливість організації потокового виробництва. При потоковому методі виробництва апаратури створюються спеціалізовані ділянки та цехи, що працюють за принципом потокових, механізованих ліній, що переналагоджуються для виготовлення, оброблення та складання стандартних і нормалізованих деталей, складальних одиниць і виробів (Taranenko G.V., Shtonda U.M. (2005); The manufacture of apparatus and chemicals, (2021)). Тому надзвичайно актуальними є проблеми оптимізації виготовлення та розрахунків параметрів розмірних характеристик основних деталей – обичайок та днищ хімічних апаратів. Мета роботи. Дослідження розмірних характеристик заготовок корпусних деталей хімічних апаратів, їх впливу на технологію виготовлення та параметри якості деталей, а також оптимізація послідовності обробки в умовах малосерійного та одиничного виробництва.