This paper reports a study into the possibility of using the chassis of combine-harvesters as a mobile energy device. The operational requirements for mobile energy technological devices for general purposes have been developed. The traction-coupling characteristics of the combine-harvester with an adapter that increases traction force have been investigated. The theoretical dependences have been derived of the motion speed, the power on a hook, the specific fuel consumption, as well as a factor of loading the wheels of the driven axle, on the traction force on the hook of an energy-technological device. It is noted that the use of the controlled axle with drive wheels reduces the slippage of the engines of the energy technological device. At the engine slippage level of up to 16 % an energy device, equipped with a driven axle with drive wheels, generates a traction force on the hook of up to 40 kN. Under the conditions of driving the axle by the hydraulic transmission mainline, the motion speed of an energy device decreases by 17.9 %, 28.5 %, 35.9 %, and 49.0 %, respectively, on gears I, II, III, and IV of the drive axle gearbox. The power on the energy device's hook is increased due to the corresponding increase in traction effort: on gear III, at a traction effort within 35-40 kN, the capacity on the hook is 68-75 kW. Under these conditions, the specific fuel consumption is 430-460 g/kWh at the device's motion speed within 1.9-1.95 m/s. The limits for changing the load factor on the wheels of the driven axle (not less than 0.2) have been determined, at which the requirements for control over an energy device are met. The specific fuel consumption (540-580 g/kWh) by a combine-harvester with a throughput capacity of 9-11 kg/s has been established, when using it as an energy technological device for general purposes at a motion speed of 1.7-2.1 m/s and a traction effort on the hook of 24-33 kN

This paper reports a study of the technological process of grinding plant residues of sunflower and the causal relationships of factors that form the system of quality indicators. The necessary prerequisites for determining rational modes and parameters of the roll crusher have been devised. A prototype of the roll crusher was designed and fabricated, in which the cutting knives are arranged along the entire width of the grip in a staggered manner, with the possibility to change the angle of inclination to the axis of drum rotation in the range of 5...20°. It was established that in the case of the right-side arrangement of the cutting edge of knives, the highest total level of the percentage of crushed stems in the range of 101‒150 mm with an additional load weighing 800 kg exceeded by 1.58 times the corresponding indicators of the roll with an additional load of 600 kg. The largest overall value of the percentage of crushed stems in the range of 0‒200 mm when additionally loading the roll with 800 kg was 1.13 times higher than the corresponding indicators of the roll with an additional load of 600 kg. In the range of 0‒200 mm, with an additional load on the roll of 600 kg, at the left-side arrangement of the cutting edge of the knives of the roll, higher total percentage of crushed stems was observed compared to the right-side arrangement. At a speed of 7.45 km/h, 13.6 km/h, the cumulative value of the percentage of crushed stems exceeded the corresponding indicators at the right-side arrangement of knives by 1.09 times, at the speed of 18.6 km/h – by 1.04 times, at the speed of 22 km/h – by 1.04 times, respectively. It has been noted that at the left-side arrangement of the cutting edge of the knives of the roll, the percentage of crushed stems in the range of 51‒100 mm, with an additional load of 600 kg, exceeded the corresponding indicators with an additional load of 800 kg. At the speed of 10.08 km/h, it was exceeded by 1.9 times; at the speed of 13.6 km/h – by 1.44 times; at the speed of 18.6 km/h – by 1.96 times; at the speed of 22 km/h – by 1.99 times, respectively

Одним з основних видів зношування робочих органів ґрунтообробних та посівних машин є абразивне зношування. Таке зношування призводить до втрати працездатності леза робочих органів, зокрема зернопосівних машин.Під час виконання механізованих технологічних операцій посіву зернових культур дискові сошники сівалок знижують (втрачають) свою працездатність в разі, коли відстань між їх кромками в місці, де вони сходяться, перевищує 5 мм. Останнє обумовлено зменшенням зовнішнього діаметра дисків і є підґрунтям для заміни дисків.Економічно обґрунтовано здійснення відновлення зношених дисків. Тому у статті розглянуто існуючі методи відновлення робочих органів зернопосівних машин. Запропоновано метод відновлення зазначених деталей з використанням механічних вібраційних коливань обробного інструменту.Основні параметри відновлених дисків, з використанням механічних вібраційних коливань обробного інструменту, порівняно з параметрами відновлених дисків методом наплавлення зношеного шару металу.Експериментально підтверджено, що спосіб відновлення посівних дисків впливає не величину їхнього остаточного ресурсу. Перевагу надано вібраційному відновленню.Проведені дослідження процесу вібраційного зміцнення матеріалу деталей, які сприяють підвищенню якості відновлення дисків сошників зернопосівних машин, що забезпечує їх підвищену зносостійкість і, відповідно, підвищення ресурсу.Встановлено основні параметри обробки при вібраційному зміцненні (амплітуда, частота коливань обробного інструменту, час обробки).Проведеними дослідженнями встановлено характер інтенсивності зношування діаметра дисків сошників і товщини їх леза.Встановлено, що зносостійкість, а отже, і ресурс дисків сошників залежать як від їх параметрів, так і від способу відновлення.Отримані дані стендових випробувань дозволяють розробити і впровадити у виробництво технологію відновлення дисків сошників методом вібраційного деформування.

This study focuses on the assessment of possible hypereutectoid steel carbide mesh crushing. It is used for tools production, including forming rolls of various diameters, with modification and cyclic heat treatment methods. For steel containing 1.79–1.83% C, we studied the effect of 0.35–1.15% Si on the possible crushing of the cementite mesh within crystallization by introducing modifiers Ti, V, N, as well as simultaneously modifying V with N and Ti with N. The obtained castings of Ø200 mm, 400 mm high were cut into discs, from which we made samples for tests on wear, determining mechanical properties, thermal resistance, and susceptibility to brittle fracture. The assessment was performed in the as-cast and after double and triple normalizing and annealing with drawback. With additional fans blowing, we changed the cooling rate from 25 °C/h to 100–150 °C/h. We performed the microstructure analyses using traditional metallographic, micro-X-ray spectral analyses, and also used the segmentation process based on 2D image markers. It was found that the as-cast modifying additives infusion is insufficient for carbide mesh crushing. It can be made by multi-stage normalizing with accelerated cool-down for products up to 600 mm in diameter to cycle temperatures above the steel transfer from a plastic to elastic state (above 450 °C).

Об'єктом дослідження є технологічний процес підвищення надійності відновлення дисків сошників зернових сівалок вібраційним зміцненням. Одним з найбільш проблемних місць є недостатня вивченість даного технологічного процесу при відновленні сільськогосподарських машин. Для появи більш глибоких уявлень про процес вібраційного зміцнення матеріалу деталей необхідно проведення експериментальних досліджень по вивченню впливу параметрів обробки на ступінь зміцнення.В ході дослідження процес вібраційного зміцнення наплавленої поверхні здійснювався на виготовленій авторами даного дослідження вібраційній установці. Для вибору параметрів обробки та визначення їх оптимальних значень проведені мікроструктурні дослідження матеріалу дисків. Виявлено та обґрунтовано основні параметри зміцнення: амплітуду і частоту коливань обробного інструменту, час зміцнення, та визначено їх значення: А = 0,5 мм; n = 1400 хв -1 ; t = 20 с. В результаті досліджень встановлено, що при вібраційному зміцненні структура матеріалу більш дрібнозерниста. Збільшення мікротвердості на поверхні наплавленого шару можна пояснити більшим дробленням зерен і збільшенням їх числа. Це, в свою чергу, викликає активізацію дислокацій у всіх зернах, прилеглих до поверхні. При вібраційному деформуванні протяжність границь зерен збільшується і тим самим утворюється більше зон ковзання дислокацій. Цим можна пояснити механізм зміцнення.Проведено оцінку експлуатаційної надійності дисків за такими показниками: напрацювання за сезон і коефіцієнт технічного використання. У сівалок з дисками, відновленими приварюванням сегментів з наплавленням сормайтом і вібраційним зміцненням, коефіцієнт технічного використання в 1,053 рази вище, ніж у сівалок з новими дисками.Завдяки застосуванню розробленої технології відновлення забезпечується можливість знизити в 1,49-1,70 рази швидкість затуплення леза. Це забезпечує збільшення часу його роботи. У порівнянні з аналогічними відомими технологіями, розроблена технологія вібраційного зміцнення лез дисків забезпечує найбільшу зносостійкість і збільшення в 1,34 рази напрацювання в порівнянні з новими дисками.Ключові слова: технологічний процес обробки, зміцнення вібрацією, зносостійкість деталей, коефіцієнт технічної готовності.