ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКЕОбъектом исследования является процесс формирования шероховатости обработан-ной поверхности при проволочно-вырезной электроэрозионной обработке (ПВЭЭО). Шерохо-ватость обработанной поверхности при ПВЭЭО зависит от множества факторов: свойств рабо-чей жидкости, свойств обрабатываемого материала, свойств электрода-проволоки, парамет-ров импульса (время включения и выключения импульса, напряжение в зазоре, сила тока и др.), скорости смотки проволоки, высоты обрабатываемой заготовки и др. Принимая во вни-мание множество факторов ПВЭЭО, влияющих на формирование шероховатости обработан-ной поверхности, для анализа взаимосвязи целесообразно применять методику планирования эксперимента. Целью работы является экспериментальное исследование влияния напряжения и скорости смотки электрода-проволоки на формирование шероховатости обработанной по-верхности при проволочно-вырезной электроэрозионной обработке. Экспериментальное ис-следование проводится по методу полного факторного эксперимента. В качестве основных факторов для проведения эксперимента выбраны скорость смотки электрода-проволоки (м/мин) и напряжение в зазоре (В). В работе показано, что при увеличении напряжения U при обработке титана марки ВТ3 и стали марки 09Г2С шероховатость обработанной поверхности Ra (мкм) увеличивается. Установлено, что при увеличении напряжения U при обработке алю-миния и стали марки 40ХН2М2 шероховатость обработанной поверхности Ra (мкм) уменьша-ется. При увеличении скорости смотки проволоки v (м\мин) при обработке алюминия и титана марки Вт3 шероховатость обработанной поверхности Ra (мкм) уменьшается в малых диапазо-нах. Определено, что исследуемый параметр -скорость подачи проволоки v (м\мин) -при об-работке сталей марок 09Г2С и 40ХН2МА не оказывает существенного влияния на формирова-ние шероховатости обработанной поверхности.Ключевые слова: прoвoлoчнo-выpезнaя элeктрoэрoзиoнная oбрабoтка, электрод-прово-лока, шероховатость, качество, факторный эксперимент, регрессионный анализ, эмпирическая модель, зависимость, напряжение, импульс, режимы обработки.

Точность объектов, полученных с использованием технологии стереолитографии, зависит от степени отверждения в процессе изготовления и постобработки. Наличие объемов с различными степенями отверждения в изготовленном объекте приводит к непропорциональной усадке, что является результатом возникновения внутренних напряжений и причиной искажения формы. Искаженная форма и остаточные напряжения могут ограничить область применения технологий быстрого прототипирования в производстве точных деталей. Целью данной работы является исследование эффектов искажения формы образцов из фотополимерного материала SI500, построенных по технологии масочной стереолитографии в зависимости от методики постобработки и конструктивных особенностей SLA-прототипа. Для оценки искажения формы смоделированы и изготовлены прототипы с монолитной, полой и ячеистой структурами в виде внутреннего несущего каркаса. Экспериментально подобран режим послойного синтеза фотополимерного материала SI500. Методика измерения искажения формы в отвержденном состоянии заключается в измерении отклонений поверхности образцов по точкам и последующем анализе. В результате исследований установлено, что различные методы постобработки и конструктивные особенности моделей влияют на результаты искажения формы и свидетельствуют о неоднородности SLA-прототипов. Исполнение образца в виде оболочки с внутренней пористостью оказывает положительное влияние на компенсацию внутренних напряжений, возникающих при усадке материала в процессе постобработки, и снижает эффект искажения формы образца. Полученные результаты позволят прогнозировать степень отверждения SLA-прототипов c различными конструктивными исполнениями и оценить эффект искажения формы образца при различных методах постобработки.

Развитие технологий невозможно без качественного контроля. Широкое применение стан-ков с числовым программным управлением в производстве увеличило требования к используемым средствам контроля, адекватным ответом стало применение в контроле координатно-измерительных машин (КИМ). Современные КИМ представлены широким модельным рядом, что позволяет выбрать машину в соответствии с решаемыми измерительными задачами, условиями (температура, давление, влажность, запыленность) и финансовыми возможностями предприятия. В работе рассмотрены современные координатно-измерительные машины, позволяющие произво-дить измерение любых деталей путем контроля размеров форм изделий. Раcсмотрена стратегия измерения корпусной детали на координатно-измерительной машине Carl Zeiss Contura G2. На предприятиях, использующих КИМ, нет обоснованных стратегий измерения, позволяющих дос-тигать оптимального отношения показателей точности измерения к производительности контроля. Целью работы является разработка стратегии измерения длинновых размеров корпусной детали, обеспечивающая отношение показателей точности к производительности контроля измерения. Проведены измерения длинновых размеров корпусной детали по трем методам измерения (по че-тырем точкам, по восьми точкам и методом «Полилиния»), зафиксировано время контроля измере-ния и точности параметра. Проведен анализ полученных результатов. Рассмотрены современные координатно-измерительные машины, показано, что применение КИМ позволяет повысить произ-водительность и точность контроля. Также современные КИМ позволяют контролировать детали любой формы и габаритов. Разработана технология контактного метода измерения корпусных де-талей на КИМ Carl Zeiss Contura G2, обеспечивающая оптимальное отношение точности к произво-дительности контроля. Установлено, что наиболее производительным методом является измере-ние по стратегии «Полилиния». Время контроля составляет 15 с.Ключевые слова: координатно-измерительная машина, измерение, точность, контроль, производительность, стратегия, разработка, анализ, корпусная деталь, метод, время измерения. А.A. Vasil'eva, T.R. AbliazPerm National Research Polytechnic University, Perm, Russian Federation BASIC PART MEASUREMENT PROCESS STUDY OF COORDINATE AND MEASURING MACHINE CARL ZEISS CONTURA G2Technology development is impossible without quality control. Widespread use of machine tools with numerical control in manufacturing increased the demand for used tools of control, an adequate response was the use in the control of coordinate measuring machines (CMMS). Modern KIM presents a wide range of models, allowing you to choose the machine according to solve measuring tasks,

Целью исследования является повышение качества поверхности изделий из титановых сплавов, обработанных методом копировально-прошивной электроэрозионной обработки путем подбора рациональных параметров обработки с помощью математической модели, полученной методом факторного эксперимента. В качестве материала электрода-инструмента выбрана медь марки М1 ГОСТ 1173-2006. Обрабатываемый материалтитановый сплав ОТ-4 ГОСТ 19807-91. Данные материалы обладают уникальными свойствами, такими как высокая прочность, низкая теплопроводность, высокая сопротивляемость. Высокие физико-механические свойства титановых сплавов в совокупности с постоянно усложняющимися профилями поверхности изделий ограничивают применение лезвийной обработки. Широко используемым альтернативным методом получения сложнопрофильных изделий из материалов высокой твердости является метод электроэрозионной обработки. Однако не полностью изучен вопрос прогнозирования качества поверхности, полученной данным методом. Рассмотрена эмпирическая модель, полученная методом факторного эксперимента, позволяющая прогнозировать шероховатость обработанной поверхности. Описана методика проведения экспериментальных исследований, показано используемое оборудование. Приведены варьируемые параметры регрессионного анализа (I, T on , U), составлена матрица планирования, вычислены коэффициенты регрессии, определены значимые коэффициенты, получена эмпирическая модель, проверенная на адекватность. Проведена обратная замена параметров матрицы, получена окончательная модель. Приведены изображения гиперповерхности функции отклика в координатном пространстве при постоянных параметрах I, T on , U. Определен характер изменения функции отклика Ra при изменении параметров. Выявлены предельные значения шероховатости. Получена эмпирическая модель, позволяющая прогнозировать качество поверхности, полученной методом КПЭЭО, в зависимости от параметров обработки. Ключевые слова: электроэрозионная обработка, шероховатость, режимы резания, копировально-прошивочный станок, факторный анализ, функция отклика, эмпирическая модель, электрод-инструмент, титановый сплав, качество поверхности.