Assessment of Powder Mixed EDM: A Review

Abstract

Abstract. This project research undertakes the assessment of powder added electrical discharge machining (PMDM) with focus on effect of additive powders and circulation systems. In PMEDM process, powder can be mixed with dielectric fluid either in the main EDM tank or in a separate tank in order to improve EDM machining performance. Different designs of powder mixed EDM circulating systems such as closed and opened systems with different sizes of tank are described in literature. Various devices such as stirrer, circulating pump etc. are placed in the tank in order to ensure the uniformity of powder mixed dielectric. Each design has its advantages and disadvantages and it might affect the EDM output results. Therefore, there is a need to review the PMEDM with respect to additive powders and circulation systems in order to identify the gap and propose an alternative for improving process.

Investigation of Coatings, Corrosion and Wear Characteristics of Machined Biomaterials through Hydroxyapatite Mixed-EDM Process: A Review

“…The process factors are divided into the electrical and non-electrical factors on which the machined surface characteristics depend. Current, applied voltage, pulse-on duration, and pulse-off duration are the most influential electrical variables, while the non-electrical input vari-ables include the physical properties of the tools, working liquid, particle size, and the amount of powder added [11,23,[181][182][183][184][185][186][187][188]. Considering that a PM-EDM system is complex in nature, optimization of the process factors is required to obtain the optimum responses.…”

A Review of Additive Mixed-Electric Discharge Machining: Current Status and Future Perspectives for Surface Modification of Biomedical Implants

“…It serves as an alternative to traditional processes such as milling, drilling, and polishing [1]. EDM has proven to have an outstanding performance in machining advanced materials and in producing highly complex shapes [2][3][4][5][6]. Thus, it recently draws the attention of quite several researchers and industries.…”

TiO2 Katkılı Çevre Dostu Dielektrik Sıvının Elektro Erozyon Delik Delme Performanslarının Araştırılması

“…Geliştirilmiş bu EEİ teknikleriyle, günümüzün kalıpçılık sanayinde, savunma sanayinde, uçak ve uzay sanayinde, elektronik sanayinde, tıp ve biomedikal sektörlerinde ihtiyaç duyulan yüksek kaliteli parçaların imalatları mümkün olmaktadır [21,22]. Düşük işparçası işleme hızı (İİH) ve yüksek elektrot aşınma hızı (EAH) neticesinde yüksek bağıl aşınma (BA) değerleri, işlenmiş yüzeylerde yüksek ortalama yüzey pürüzlülüğü (R a ) değerleri ve mikro çatlaklar içeren tekrardan katılaşmış katmanlar, EEİ yönteminin dezavantajları olarak özetlenebilir [23]. Bu gibi handikapların üstesinden gelebilmek için her geçen gün yeni çözümler EEİ yöntemine dahil edilmektedir [24].…”

“…Düşük işparçası işleme hızı (İİH) ve yüksek elektrot aşınma hızı (EAH) neticesinde yüksek bağıl aşınma (BA) değerleri, işlenmiş yüzeylerde yüksek ortalama yüzey pürüzlülüğü (Ra) değerleri ve mikro çatlaklar içeren tekrardan katılaşmış katmanlar, EEİ yönteminin dezavantajları olarak özetlenebilir [23]. Bu gibi handikapların üstesinden gelebilmek için her geçen gün yeni çözümler EEİ yöntemine dahil edilmektedir [24].…”