Avaliação da atividade pozolânica dos resíduos de cerâmica vermelha produzidos nos principais polos ceramistas do Estado de S. Paulo

Abstract

<p>Com intuito de se obter vantagens técnicas, econômicas e ambientais, vem se acentuando o interesse da indústria do cimento para adições minerais em substituição parcial ao clínquer no cimento Portland. Uma das adições minerais mais comuns e que vem ganhando espaço no mercado brasileiro corresponde à argila calcinada, que agrega basicamente as características de pozolanicidade aos seus produtos compostos. Um material com propriedades potencialmente similares às argilas calcinadas e ainda não aproveitado como pozolana no país refere-se aos resíduos da indústria de cerâmica vermelha (RCV). Este trabalho buscou aprofundar o conhecimento sobre as propriedades cimentícias dos RCV, focalizando-se as propriedades pozolânicas de oito amostras coletadas em cerâmicas representativas de quatro dos principais polos paulistas, e suas relações com as composições das matérias-primas utilizadas (massas cerâmicas) e com a temperatura de queima. Os resíduos cerâmicos, após moagem controlada, mostraram-se adequados para a utilização como aditivo pozolânico para o cimento Portland. As amostras ensaiadas apresentaram um consumo médio de 500 mg de Ca(OH)<sub>2</sub>/grama de amostra no Ensaio Chapelle, suplantando em 14,7% o valor mínimo normatizado. A máxima reatividade verificada situa-se na faixa de temperatura de queima entre 700 °C e 800 °C. Esse intervalo de maior reatividade corresponde aos patamares de queima usuais praticados nas empresas de cerâmica vermelha, o que corrobora com o potencial de aproveitamento de seus resíduos como adição mineral, fazendo com que o RCV possa constituir uma nova fonte de material pozolânico para o setor cimenteiro no país.</p>

Avaliação do potencial reativo de adições de resíduos de blocos de cerâmica vermelha e de concreto cominuído de RCD em matriz cimentícia

“…Para cinza volante, uma pozolana de baixa reatividade, os valores vão de 369 a 482 mg Ca(OH) 2 /g pozolana; já a sílica ativa, que constitui uma adição de alta reatividade, o teor varia de 1044 a 1336 mg Ca(OH) 2 /g pozolana [29,39,40]. Garcia et al [10] e Gobbi [6] conseguiram teores de hidróxido de cálcio fixado superiores ao do presente estudo para o material cerâmico com o uso de moagem e, no caso da segunda pesquisa, associado ainda à calcinação. No presente estudo optou-se por não fazer a moagem e a calcinação do material pela demanda energética que estes processos demandam, fugindo das questões ambientais relacionadas à redução do impacto gerado por este passivo ambiental.…”

“…Entre estes materiais estudados, destaca-se o resíduo de cerâmica vermelha. Este resíduo pode ter origem no descarte de peças defeituosas em olarias e também no resíduo de construção e demolição (RCD) [9,10]. Representando uma outra fração do RCD, o resíduo de concreto também vem sendo estudado na busca de alternativas para sua utilização, tendo em vista a grande quantidade produzida deste material [9,11].…”

Caracterização de cimentos compostos com resíduo da indústria de cerâmica vermelha

“…No entanto, o mesmo não ocorre com as peças defeituosas após a queima que, por não ter até o momento nenhum aproveitamento em larga escala, vêm sendo descartadas junto aos empreendimentos cerâmicos. Além das perdas econômicas, esse processo cumulativo de resíduos tem resultado em passivos ambientais de dimensões considerá-veis nas aglomerações cerâmicas: estima-se que as perdas em produtos cerâmicos acabados situam-se na faixa de 3% a 5%, representando um descarte anual de cacos cerâmicos de cerca de 0,8 a 1,3 milhão de toneladas no território paulista [13,14]. Com o intuito de reduzir os passivos ambientais gerados pelas indústrias de cerâmica vermelha, diminuir os custos operacionais e agregar valor aos produtos dessas empresas, têm sido desenvolvidas pesquisas contemplando o aproveitamento desses resíduos como adição mineral para produção de cimento, argamassa e concreto aplicados na construção civil.…”

“…Quando devidamente cominuídos, a reatividade quí-mica desses materiais apresenta basicamente caráter pozolânico. Porém, a partir de 900 °C, inicia-se a formação de fases cristalinas estáveis, inibindo de forma crescente a sua reatividade [14]. No Brasil, como as temperaturas de queima empregadas no processo de produção dos blocos e telhas cerâmicas usualmente variam entre 700 e 900 °C, os resíduos desses componentes da construção, moídos em finura adequada, podem se tornar pozolanas ativas se a argila de origem e o processo de queima fornecerem as condições necessárias para isso.…”

Caracterização tecnológica de novos depósitos de argilas da região sul do Amapá visando aplicações na indústria Cerâmica

“…Por isso, tem-se incentivado a busca de novos depósitos com o intuito de suprir as novas indústrias de cerâmica vermelha e branca que estão sendo implantadas no estado e, portanto, abastecer a população local. Para isso, o conhecimento adequado das características físicas, quími-cas e mineralógica das novas matérias-primas para essas indústrias cerâmicas do Amapá é conveniente, pois pode-se controlar a qualidade, bem como direcionar o real potencial tecnológico dessas argilas [14,15].…”