Improving delivery performance by using simulation, FMEA, and FTA

Abstract

Delivery performance is one of the indications of enterprise’s success to provide products to customers. In this research, simulation is done to measure the delivery performance and all the processes included in delivery process. In fact, every process has their own risks could delay delivery process that the delivery performance is reduced. The methods used to identify the risks and the causes are Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) and Fault Tree Analysis (FTA). Risks analysis is done with the help of Pareto diagrams and scatter plot to determine the risks need to be corrected immediately. The proposed improvements are integrating the systems in form of e-cargo ready and implementing bar-coding. After the proposed e-cargo ready applied and being simulated, the delivery performance in terms of average total time reduced by 29,398%.

Problem-solving step analysis for increasing tire static balance levels: a case study

“…Previous researchers have carried out a methodological problem-solving method by combining FMEA and FTA for internal risk assessment in the production process [4] and risk analysis for preventing underwater explosions [11]. The implementation of this method is able to improve delivery performance in terms of the average total time reduced by 29.39% [18]. In this research, the methodology is applied in the tire manufacturing industry.…”

“…In this study, FTA and FMEA are used for performing failure analysis on the critical function level failure modes to define countermeasure action [18], [19]. Fault Tree Analysis is a structured diagram analysis that identifies elements that can cause system failure to analyze the impact of emerging risks [4], [20] and determines the specific level of error based on deductive logic [21].…”

Analisis Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Identifikasi Penurunan Kualitas Produk Toyota Hi-Ace (Studi Kasus di PT. EDS Manufacturing Indonesia)

“…(Gumelar and Tubagus Hendri 2018). FMEA mendukung dalam memperbaiki kualitas hasil produksi maupun kinerja dalam melakukan identifikasi serta mengeliminasi resiko (Hutabarat et al 2020) Metode Failure Mode and Effect Analysis merupakan metode dalam melakukan identifikasi yang menyebabkan defect juga metode untuk meningkatkan pengendalian kualitas lebih optimal dan berkesinambungan serta bisa digunakan untuk melakukan analisis prioritas resiko yang semakin meningkat. (Nugraha and Sari 2019) FMEA memfokuskan dalam hal mengatasi maupun meminimasi mode kegagalan potensial melalui langkah yang diambil untuk mengatasi kegagalan sebelum kegagalan tersebut berlangsung (Shi, Fei, and Xu 2019) Pengaplikasian dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan langkah untuk menentukan level defectnya produk parah atau tidak (severity), level kemungkinan defect produk terjadi (occurance), serta level ditemukannya defect produk (detection), kemudian dilakukannya penghitungan nilai Risk Priority Number (RPN)…”

Identifikasi Masalah Defect Dengan Metode Fuzzy Fmea Pada Produksi Toyota Hi-Ace Di Pt. Eds Manufacturing Indonesia

“…FMEA adalah suatu alat yang secara sistematis mengidentifikasi akibat atau konsekuensi dari kegagalan system atau proses serta mengurangi atau mengeliminasi peluang terjadinya kegagalan tersebut. (Gumelar & Tubagus Hendri, 2018) FMEA membantu meningkatkan kualitas produk dan kinerja dengan mengidentifikasi dan mengurangi resiko (Hutabarat et al, 2020) Metode Failure Mode and Effect Analysis juga dapat mengidentifikasi penyebab defect serta mengoptimalkan pengendalian kualitas secara berkelanjutan, dan mampu menganalisis peningkatan prioritas resiko. (Nugraha & Sari, 2019) FMEA menekankan untuk mencegah atau mengurangi mode kegagalan potensial dengan mengambil tindakan pencegahan terhadap kegagalan sebelum kegagalan terjadi (Shi et al, 2019) Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yaitu tahap mengidentifikasi tingkat keparahan kecacatan produk (severity), tingkat kejadian terjadinya kecacatan produk (occurance), dan tingkat deteksi munculnya kecacatan produk (detection), selanjutnya menghitung nilai Risk Priority Number (RPN) yaitu dengan cara mengalikan nilai keparahan (Severity), nilai kejadian (Occurance), dan nilai deteksi (Detection).…”