Optimización de tiempos de proceso en desestibadora y en llenadora

Abstract

Como en cualquier industria, en la manufactura refresquera la demanda, servicio al cliente y producción tien e una gran importancia lo que obliga a esta producción a tener sus equipos y maquinaria de producción en óptimas condiciones para que el producto esté en manos del consumidor sin retrasos, por lo tanto, es importante tener los tiempos establecidos de cada proceso, desde que es elaborado el jarabe, envasado, distribuido, hasta que es comprado por el consumidor. Después de un análisis de cronómetro se conocen las fallas más comunes en cada proceso analizado. En máquina llenadora las fallas más frecuentes son: acumulación de botellas en los procesos posteriores y anteriores a llenadora, que por lo general la causa del acumulamiento de botellas es por fallas en los demás equipos de la línea de producción. En el proceso de desestibado las fallas más comunes son: cajas atoradas en tope volteador y en arreador (empuje de cajas); cajas caídas en rodillos y transportador de tarimas. De acuerdo a lo observado en cada máquina, se plantean las acciones a seguir para dar solución a los problemas que surgen . Se presenta la descripción de la metodología que se sigue para obtener resultados, analizarlos y tomar decisiones. Primeramente se hace un análisis de operaciones para conocer cada máquina, apoyado de los manuales de máquinas y los propios operadores, se realiza un es tudio de tiempos con cronómetro para determinar el tiempo estándar del proceso, donde también se presentan las fallas más comunes, posteriormente se realizan observaciones en las máquinas según el tamaño de muestra determinado, obteniendo así la informaci ón necesaria para tomar medidas y hacer el estudio de optimización de los procesos de producción. Se realiza también un análisis de los tiempos predeterminados del proceso mediante los métodos de MTM y análisis de tiempos MOST. Los resultados de operadores con MTM son: Llenadora con fallas = 0.846 minutos, Llenadora sin fallas = 0.61 minutos, Desestibadora con fallas = 0.74 minutos y Desestibadora sin fallas = 0.45 minutos. Los resultados de operadores con MOST son: Llenadora con fallas = 2.58 minutos , L lenadora sin fallas = 2.35 minutos, Desestibadora con fallas = 2.15 minutos, Desestibadora sin fallas = 1.68 minutos. Se concluye que el análisis de tiempo es una herramienta adecuada para determinar el tiempo de los procesos y hacer las recomendaciones de mejora, para minimizar o evitar el tiempo perdido y optimizar las condiciones de operación en el proceso.

Laboratorio de Estudio de Cronómetros y Equilibrio de Capacidad

“…Ahora bien, como primer paso para poder presentar los resultados, se realiza una tabla donde se evidencian los tiempos promedios y las valoraciones promedio por elementos (adicional una tabla con los elementos). Seguidamente, se procederá a hallar la productividad (PMO) de la etapa 1 de esta experiencia con la ecuación (6): 𝑀𝑂 = 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠ℎ𝑜𝑟𝑎 × ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 × 100 (6) No obstante, primero se tiene que pasar los segundos que evidencian en el excel (estaciones de trabajo, etapa 1), siendo estos 1522 segundos, que equivalen a 0.423 horas. Ahora, se reemplazan los datos de la ecuación 1:…”

“…Llegando a unos resultados en los cuales se concluyó que "el análisis de tiempo es una herramienta adecuada para determinar el tiempo de los procesos y hacer las recomendaciones de mejora, para minimizar o evitar el tiempo perdido y optimizar las condiciones de operación en el proceso". [6] El artículo trata del cuello de botella presentado en la línea llena de cuarto de galón de aceite, lo cual estaba ocasionando la reducción del volumen de producción. El objetivo fue proponer 2 alternativas para mitigar la problemática, las cuales fueron: adecuación de la de la línea de llenado con ciertos ajustes mecánicos que se le aplicarían a la máquina wraparound también; y la 2 alternativa era implementar ajustes mecánicos a las líneas y obtener una nueva máquina wraparound, ambas con propósito de aumentar la producción de la empresa.…”

Scoping Review of the Work Measurement for Improving Processes and Simulation of Standards

“…The article [ 29 ] did not apply MTM in a real case but it studied the theme and the necessary factors that should be considered when teaching the methodology. On the other hand, articles [ 10 , 26 , 38 ], correctly used this methodology in real cases of companies and even compared the results of productive activities with the use of new methodologies of predetermined times. By the same token, the use is evidenced in articles [ 22 , 23 ], since in these investigations each of the phases of MTM is executed correctly and systematically.…”

“…J. Ruíz et al [ 38 ] employ the study of times by stopwatch for the determination of standards in the filling process, later the study of process optimization is performed through the application of MOST and MTM techniques. It is concluded that time analysis is an adequate instrument to set standards and analyze improvements that reduce downtime and therefore the cost of production.…”

Measurement of Work as a Basis for Improving Processes and Simulation of Standards: A Scoping Literature Review

“…The article [27] do not use MTM in a real industry cases but this research focus on the necessary factors that should be considered when teaching the methodology for engineering students. Any other way, articles [10,24,36], used this methodology in a correct way in real industry cases of companies and the results were compared with productive activities and the use of new methodologies of predetermined times. Likewise, the use of MTM methodology is showed in articles like [20,21], were each MTM phases is running correctly and systematically.…”