Rancang Bangun Model Lean Productivity Dengan Pendekatan Objective Matrix - Value Stream Mapping - Ecrs (Studi Kasus: Pt. X)

Abstract

<p>Original Equipment Manufacturers (OEM) merupakan model bisnis untuk menggunakan<br />pihak ketiga sebagai subkontraktor atau pemasok bagian-bagian tertentu dalam rangka integrasi<br />produk akhir. Pemasok OEM platform dibagi beberapa tingkatan. Pemasok tingkatan 1 (tier 1) adalah<br />pemasok yang terbesar, tier 1 memproduksi barang yang penting untuk perusahaan OEM. Perusahaan<br />OEM 1st tier tidak terlepas dari waste yang ada di perusahaan itu sendiri. Studi kasus dilakukan pada<br />perusahaan manufaktur OEM supplier tier 1 yang memproduksi brake untuk kendaraan roda 2 (two<br />wheels). Besarnya kuantitas permintaan dari produsen sepeda motor (OEM) dan varian modelnya,<br />serta masih terdapat loss genba (waste) di shop-floor, dan adanya cost reduction yearly dari<br />perusahaan OEM. Maka, perlu dibuat sebuah model atau sistem untuk meningkatkan kinerja<br />perusahaan. Model yang dibuat berdasarkan prinsip lean yang bertujuan untuk mengurangi atau<br />menghilangkan waste pada proses manufaktur dengan tools Objective Matrix (OMAX), Value Stream<br />Mapping (VSM), Eliminate-Combine-Rearrange-Simplify (ECRS) dimana goal akhir adalah<br />peningkatan kinerja (produktivitas) perusahaan. Part yang dipilih untuk improvement adalah line<br />machining master cylinder 5P0, dengan nilai produktivitas dasar OMAX adalah 300. Dilakukan<br />analisa dengan VSM sebagai visualisasi waste yang terdapat pada shop-floor saat ini. Diperoleh waste<br />yakni motion, over process dan waiting. Setelah dilakukan analisis waste yang ada, berikutnya adalah<br />melakukan perbaikan menggunakan pendekatan ECRS. Perbaikan dilakukan menggunakan<br />pendekatan ECRS. Hasil yang diperoleh gap waktu standar sebelum dan sesudah adalah 8.29 detik<br />(atau turun sebesar 17%). Perbaikan yang dilakukan adalah eliminate proses facing machining,<br />combine tool burrytori, rearrange penempatan material, simplify penempatan air minum di line.<br />ECRS menunjukkan hasil menaikkan nilai produktivitas di bulan berikutnya sebesar 432, 959, 334,<br />770, 921, 959. Hasil lainnya adalah 4 bulan setelah aktivitas, line machining untuk kebutuhan master<br />cylinder 5P0 yang sebelumnya menggunakan 6 line direduksi menjadi 5 line (reduksi 1 line). Dari<br />hasil pengujian T-test terdapat perbedaan yang signifikan antara nilai produktivitas dasar terhadap<br />nilai produktivitas setelah perbaikan.</p>

Pengukuran dan Analisis Produktivitas Menggunakan Metode Objective Matrix (OMAX) (Studi Kasus: di PDAM Kabupaten Gorontalo)

“…Model pengukuran OMAX menggabungkan kriteria-kriteria produktivitas ke dalam suatu bentuk yang terpadu dan berhubungan satu dengan yang lainnya [11]. OMAX mampu menggabungkan beberapa nilai performansi dari berbagai faktor kinerja atau kriteria menjadi satu nilai performansi tunggal, sehingga gambaran performansi secara keseluruhan dapat dilihat lebih jelas [12]. Hasil akhir dari pengukuran ini adalah nilai tunggal untuk kelompok kerja [13].…”

Pendekatan Value Stream Mapping Pada Optimalisasi Proses Dan Peningkatan Produktivitas

“…Beberapa literatur menggunakan VSM untuk memperpendek lead time (Rathi et al, 2021), (Stadnicka & Ratnayake, 2017), (Perdana et al, 2018), (Mudgal et al, 2020), (Masuti & Dabade, 2019), PDCA sebagai konsep dalam VSM (Romero & Arce, 2017), VSM dan VALSAT (Fernando & Noya, 2014), OMAX-VSM-ECRS (Fajrianto et al, 2017) dalam penelitian ini menambahkan konsep kaizen blitz untuk membuat keputusan dalam perbaikan dengan konsep biaya seminimal mungkin yang dapat diterapkan perusahaan dalam upaya meningkatkan produktifitas.…”

Increased line efficiency by improved work methods with the ECRS concept in a washing machine production: a case study

“…Fajrianto, et. al [17] conducted a study in a manufacturing company, where the idea of the ECRS was able to eliminate unnecessary movement, thereby reducing standard time. Besides, research on ECRS was also conducted by Suhardi, et al [18], where the ECRS concept is able to prevent bottlenecks and decrease the lead time so that balance the workload of the operator.…”

“…One way to improve the working method is the ECRS concept. The ECRS concept is an easy way to reduce waste/loss [17]. The idea of ECRS can be applied to work stations to reduce waiting times for other stations, which are commonly called bottlenecks.…”