<p>Original Equipment Manufacturers (OEM) merupakan model bisnis untuk menggunakan<br />pihak ketiga sebagai subkontraktor atau pemasok bagian-bagian tertentu dalam rangka integrasi<br />produk akhir. Pemasok OEM platform dibagi beberapa tingkatan. Pemasok tingkatan 1 (tier 1) adalah<br />pemasok yang terbesar, tier 1 memproduksi barang yang penting untuk perusahaan OEM. Perusahaan<br />OEM 1st tier tidak terlepas dari waste yang ada di perusahaan itu sendiri. Studi kasus dilakukan pada<br />perusahaan manufaktur OEM supplier tier 1 yang memproduksi brake untuk kendaraan roda 2 (two<br />wheels). Besarnya kuantitas permintaan dari produsen sepeda motor (OEM) dan varian modelnya,<br />serta masih terdapat loss genba (waste) di shop-floor, dan adanya cost reduction yearly dari<br />perusahaan OEM. Maka, perlu dibuat sebuah model atau sistem untuk meningkatkan kinerja<br />perusahaan. Model yang dibuat berdasarkan prinsip lean yang bertujuan untuk mengurangi atau<br />menghilangkan waste pada proses manufaktur dengan tools Objective Matrix (OMAX), Value Stream<br />Mapping (VSM), Eliminate-Combine-Rearrange-Simplify (ECRS) dimana goal akhir adalah<br />peningkatan kinerja (produktivitas) perusahaan. Part yang dipilih untuk improvement adalah line<br />machining master cylinder 5P0, dengan nilai produktivitas dasar OMAX adalah 300. Dilakukan<br />analisa dengan VSM sebagai visualisasi waste yang terdapat pada shop-floor saat ini. Diperoleh waste<br />yakni motion, over process dan waiting. Setelah dilakukan analisis waste yang ada, berikutnya adalah<br />melakukan perbaikan menggunakan pendekatan ECRS. Perbaikan dilakukan menggunakan<br />pendekatan ECRS. Hasil yang diperoleh gap waktu standar sebelum dan sesudah adalah 8.29 detik<br />(atau turun sebesar 17%). Perbaikan yang dilakukan adalah eliminate proses facing machining,<br />combine tool burrytori, rearrange penempatan material, simplify penempatan air minum di line.<br />ECRS menunjukkan hasil menaikkan nilai produktivitas di bulan berikutnya sebesar 432, 959, 334,<br />770, 921, 959. Hasil lainnya adalah 4 bulan setelah aktivitas, line machining untuk kebutuhan master<br />cylinder 5P0 yang sebelumnya menggunakan 6 line direduksi menjadi 5 line (reduksi 1 line). Dari<br />hasil pengujian T-test terdapat perbedaan yang signifikan antara nilai produktivitas dasar terhadap<br />nilai produktivitas setelah perbaikan.</p>