Penerapan aturan gilir petik di PPTK Gambung berlaku untuk semua blok yaitu berkisar antara 9-10 hari sekali. Hal ini menjadi salah satu sebab sering tidak terpenuhinya rencana produksi baik dari aspek kuantitas maupun kualitas teh, karena perbedaan ketinggian tempat dan umur pangkas diantara blok-blok kebun tersebut, menyebabkan kecepatan pertumbuhan pucuk teh juga berbeda-beda. Oleh karenanya diperlukan aturan gilir petik yang sesuai dengan pertumbuhan pucuk teh. Untuk itu penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk menyusun jadwal pemetikan yang dapat meminimalkan biaya pemetikan teh. Optimasi penjadwalan ini dilakukan dengan cara pemilihan blok pemetikan secara tepat, sesuai pola penurunan kualitas pucuk. Dua tahap pemecahan masalah diperlukan untuk memecahkan masalah di atas. Tahap pertama adalah pencarian pola penurunan kualitas pucuk yang sesuai ketinggian tempat dan umur pangkas masing-masing kelompok blok kebun. Selanjutnya pola penurunan kualitas pucuk tersebut digunakan untuk menentukan biaya penurunan kualitas pucuk teh, dan biaya akibat tersisanya pucuk teh di kebun, yang merupakan komponen dari total biaya pemetikan selain biaya langsung pemetikan. Tahap yang kedua adalah menyusun model penjadwalan pemetikan yang dapat meminimalkan total biaya pemetikan dan penurunan kualitas pucuk teh. Formulasi matematik yang dipakai adalah programa dinamis, model ini merupakan modifikasi dari model persediaan produksi dinamis.

Dalam situasi persaingan pasar global yang sangat ketat sekarang ini, dimana pasar menetapkan harga serta konsumen hanya membeli produk pada saat dibutuhkan, sehingga perusahaan harus membuat produk mengikuti keinginan konsumen, oleh karena itu perusahaan harus memperhatikan hal-hal yang akan terjadi. Misalnya pemborosan yang timbul karena adanya keterlambatan. Logam Bima merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri logam.Perusahaan mempunyai komitmen untuk memperhatikan ketepatan waktu dalampenyerahan produk kepada konsumen, sehingga dapat menjaga kepercayaan dan mengantisipasi persaingan usaha yang semakin ketat. Jadwal produksi ideal menurut PT. Logam Bima adalah semua pekerjaan selesai tepat pada batas akhir waktu penyerahan (due-date). Penyelesaian pekerjaan yang terlalu cepat atau terlalu lambat akan mengakibatkan biaya tambahan bagi perusahaan. Selain itu tidak terkendalinya proses yang terjadi dilantai pabrik menyebabkan penyelesaian pekerjaan menjadi tidak tepat waktu, sehingga akan berakibat pada menurunnya tingkat kepercayaan konsumen kepada perusahaan. Oleh karena itu perusahaan berusaha merencanakan dan menjadwalkan produksi dengan baik untuk meminimasi total biaya produksi.

In retail industry, warehousing is the main activity. The warehouse can also function as a product distribution center (DC) to consumers or retailers. Distribution centers have an important role in supply chain management. DC performance is strongly influenced by many factors. One of them is picking order performance, which is a product taking operation from a certain storage place ordered by consumer. Total picking time is influenced by picker operator activity, which includes searching activity, traveling / transportation, taking, setting, and other activities/idle. The researched examined the possibility of redesigning the layout and structuring of products on the warehouse rack shelf so as to minimize picking time process. The method to be used in design is the group technology method. Based on the results in a retail industry in Bandung, the completion of the picking time is better by decreasing the average picking order completion time around 61.65% of the current system.

Industri pendukung merupakan industri yang membuat barang dan jasa, menjual ke pasar bebas atau ke industri lain untuk mendukung produk akhir yang memiliki nilai tambah. Karakteristik industri pendukung adalah business to business, sehingga efisiensi proses produksi menjadi kunci daya saingnya. Proses produksi yang efisien dapat meminimalkan cacat sehingga biaya produksi dapat diperkecil. Penelitian ini mengkaji penerapan metode six sigma di industri pendukung yang memproduksi alat peraga pendidikan. Penelitian dilakukan di perusahaan dengan tingkat kecacatan hingga 8,10 % pada produk cermin kombinasi. Nilai sigma produk tersebut sebesar 3,71 yang menunjukan bahwa peluang untuk melakukan perbaikan proses masih sangat terbuka. Perbaikan proses dilakukan dengan menerapkan tahapan perbaikan DMAIC (Define–Measure–Analyze–Improve-Control). Pada tahap define diketahui yang menjadi cacat dominan adalah jenis cacat Shrink Mark, yaitu sebesar 31% dari keseluruhan jenis kecacatan produk. Penyebab terjadinya cacat tersebut adalah tidak adanya nilai setting parameter yang digunakan secara konsisten pada mesin injection molding. Melalui serangkaian eksperimen, penelitian ini menentukan nilai setting parameter yang dapat meminimalkan cacat jenis shrink mark. Faktor setting parameter terpilih adalah cooling time dan holding pressure dengan nilai masing masing selama 20 detik dan 105 MPa. Reject rate produk cermin kombinasi berhasil diminimalkan dan nilai sigma meningkat menjadi 4,13.