Production of structural hot strip coils in yield strengths up to 700 MPa and higher is increasing worldwide. In addition to requiring higher strengths, structural designs require good formability, toughness and weldability. Toughness and formability come from optimization of ductility properties while weldability comes from lower carbon equivalent alloy designs. The key to the production of optimized cost effective hot strip produced structural coils is to create the correct balance of a proper alloy/processing design to create as fine and uniformly distributed cross sectional grain size as possible. In addition to the creation of the fine/uniformly distributed cross sectional grain size, the correct microstructure needs to be created. In the higher yield strength grades, not only does the grain size/distribution play a role but a proper understanding and control of microalloying precipitation kinetics is required. This paper will present various examples of hot strip alloy designs to produce cost effective hot strip structural coil in yield strengths up to 700 MPa with good ductility and weldability. In addition, steelmaking/casting parameters will be discussed to assure successful production. Optimized reheating, rolling and cooling parameters of these alloy designs will be introduced in an accompanying paper.

No abstract

No abstract

Este trabalho aborda o desenvolvimento de um sistema de monitoramento e de um algoritmo de otimização em tempo real do desgaste dos tubos submersos de máquinas de lingotamento contínuo. O sistema de monitoramento foi desenvolvido para informar, em tempo real, ao operador do molde sobre o estado do desgaste durante o lingotamento para evitar primeiramente o risco da utilização excessiva e consequente quebra do tubo. Este tipo de incidente implica sempre em um risco considerável para os operadores que trabalham removendo as partes quebradas no interior do molde, no sentido de evitar o risco de rompimento de veio devido a um aprisionamento de material não metálico junto à frente de solidificação. Os parâmetros do modelo matemático foram ajustados medindo-se o desgaste de uma série de exemplares de tubos utilizados pelo processo. Além disso, um algoritmo de otimização do desgaste foi desenvolvido para controlar a profundidade de imersão do tubo submerso. Com a implementação desses dois sistemas, não só o tempo de utilização dos tubos submersos pode ser melhorado, mas também, a segurança dos operadores e do processo. Palavras-chave: Lingotamento contínuo; Tubos submersos; Monitoramento de desgaste em tempo real; Otimização de desgaste.

No abstract