RESUMO -Revestimentos de cobre são usados em setores de engenharia devido a sua boa resistência à corrosão. Com o objetivo de melhorar as propriedades mecânicas do metal, partículas de óxidos são incorporadas ao revestimento. O desafio da obtenção desses materiais por eletrodeposição está em manter o óxido em suspensão durante o processo. Neste trabalho foram produzidos revestimentos compósitos Cu-γ-Al 2 O 3 , utilizando um banho eletrolítico de CuSO 4 0,02 mol/L, K 4 P 2 O 7 0,90 mol/L (pH= 8,14) no qual 20 g/L de micropartículas de γ-Al 2 O 3 foram adicionadas e mantidas em suspensão sob velocidade de agitação controlada, variando temperatura da solução, densidade de corrente e tempo de agitação prévia. As condições para a produção dos revestimentos compósitos foram selecionadas a partir das curvas de polarização catódicas, e arranjadas na forma de um planejamento composto fatorial 2 4 . Verificou-se que a variação do parâmetro densidade de corrente influenciou de forma positiva a eficiência de deposição. INTRODUÇÃORevestimentos de cobre são largamente utilizados em setores de engenharia devido à boa condutividade elétrica e térmica, boa ductilidade e boa resistência à corrosão. Porém, esses revestimentos apresentam baixa resistência mecânica e de desgaste (ROBIN et al., 2009). Visando modificar as propriedades do cobre eletrolítico, vem sendo pesquisada a inclusão de partículas (cerâmica, polimérica ou metálica) ao revestimento. Estes tipos de materiais são denominados revestimentos funcionais compósitos e os mesmos têm por objetivo apresentar características específicas superiores às dos materiais originais. (ROBIN et al., 2010).Uma das técnicas mais utilizadas para a produção de revestimentos funcionais compósitos é a técnica de codeposicão eletroquímica que consiste em incorporar partículas condutoras, semicondutoras ou não condutoras (adicionadas intencionalmente ao eletrólito) à matriz metálica durante o processo de eletrodeposição (OLIVEIRA et al., 2004;NOWAK et al., 2000; STANKOVIC, 1995). No entanto, o desafio da produção desses revestimentos está em manter as partículas em suspensão durante todo o processo de deposição. A grande dificuldade em propor mecanismos que expliquem o modo de incorporação destas partículas é a explicação física que justifique a dependência de alguns parâmetros que influenciam diretamente no processo de deposição, tais como a densidade de corrente, temperatura da solução, velocidade de agitação e tempo de agitação prévia

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