Metode Elemen Hingga (MEH) merupakan salah satu metode yang dapat digunakan untuk mendesain dan menganalisis kekuatan rangka chassis mobil. Penelitian ini bertujuan untuk mendesain rangka serta melakukan assessment pada desain tersebut. Dalam penelitian ini, MEH diterapkan melalui proses komputasi dengan bantuan Autodesk Inventor untuk mendesain rangka dan Autodesk Robot Structural Analysis untuk melakukan assessment. Material pipa logam yang digunakan berspesifikasi Steel AISI 1020 107 HR dan jenis rangka yang dipilih adalah model tubular space frame. Asumsi dimensi rangka mengambil contoh dari desain BMW i3 yang merupakan mobil listrik 4 penumpang. Beban yang diberikan berupa beban statis yang terdiri atas beban penumpang, beban kursi penumpang, beban baterai, dan beban motor listrik. Pada hasil desain, rangka terdiri atas 134 elemen dan 107 node dengan ukuran 2 in. x 0.154 in. pada dasar rangka dan 1.5 in. x 0.145 in. pada keseluruhan sisanya. Perpindahan maksimal terletak pada node 175 dengan nilai 1,3164 mm. Besar dan posisi gaya maksimal untuk tiap sumbu rangka adalah Fx: 1985,126 N (node 225), Fy: 959,480 N (node 14), dan Fz: 935,914 N (node 34). Tegangan maksimal terletak pada node 129 dengan nilai  35,443 MPa. Regangan maksimal terletak pada bar 70 dengan nilai 0,00450474. Dapat disimpulkan bahwa desain rangka mampu menahan beban yang diberikan dan tidak mengalami kerusakan.

Beberapa daerah di indonesia melakukan pemisahan bunga cengkeh dari tangkai dengan cara manual yaitu petani memegang cengkeh kemudian bunganya digesekkan ke tangan satu ke tangan yang lainnya. Proses ini dapat menyebabkan kulit tangan petani menjadi kasar/tebal. Adapun tujuan penelitian ini untuk mengetahui cara kerja alat perontok bunga cengkeh dan cara re-desain alat perontok bunga cengkeh.  Metode penelitian ini mengunakan kualitatif dengan perancangan yang dilakukan dimulai dengan mempersiapkan bahan dan alat kemudian merakit rangka utama dan setelah itu memasang komponen pada rangka dan terakhir pengujian alat. Setelah penelitian di dapatkan hasil sebanyak  4 kali percobaan yang dilakukan pada waktu dan hari yang sama sehingga dengan melakukan pengujian tersebut dapat menghasilkan sebuah hal yang ingin diketahui seperti bagaimana hasil perontokkan yang diperoleh dengan berat yang dihasilkan cengkeh 1000 gram, tangkai 682 gram dan kerusakan 140 gram, kapasitas dan berat awal pada alat 2000 gram (2 kg) bunga dan dibutuhkan waktu 9:20 menit untuk mendapatkan hasil tersebut. Sehingga dapat disimpulkan bahwa dalam pengolahan bunga cengkeh yang pada umumnya masih menggunakan cara manual untuk memisahkan bunga cengkeh dengan tangkainya yang lebih efisien dan memudahkan para petani cengkeh.

Proses penyambungan pelat dengan cara pengelasan pada saat ini sangat banyak digunakan, hal ini dikarenakan proses pengelasan akan sangat lebih cepat dan efisien. Penyebab terjadinya kerusakan pada pengelasan adalah penggunaan jenis kampuh las yang tidak sesuai dengan pembebanan ketika proses pengelasan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui perbandingan dari kekuatan sambungan las dengan menggunakan kampuh V dan X dengan posisi pengelasan datar, vertikal dan horizontal. Penelitian menggunakan metode eksperimental yaitu menyambung dua pelat logam yang berbeda dengan menggunakan mesin las SMAW. Jenis sambungan yang digunakan adalah sambungan kampuh V dan kampuh X dengan ukuran panjang 15 cm, lebar 2 cm dan tebal 10 mm sesuai standar ASTM E8. Kemudian dilakukan pengujian meliputi pengujian tarik, spesimen uji tarik, dan menghitung regangan dan tegangan. Hasil penelitian ditunjukkan dengan arus las berpengaruh terhadap kekuatan tarik pengelasan SMAW. Adapun hasil dari penelitian yang dilakukan menunjukkan nilai kekuatan tarik yang variatif untuk kampuh v pada posisi pengelasan datar 40,297Mpa posisi vertical 40,824 Mpa dan posisi hotizontal 39,979 sedangkan untuk kampuh x nilainya pun bervariatif, pada posisi mendatar sebesar 41,666 Mpa  untuk posisi  vertical dan horizontal masing-masing 41,666 dan 41,788 Mpa. Kesimpulannya adalah Kekuatan tarik tertinggi dihasilkan oleh jenis kampuh X 2G dengan nilai rata-rata kekuatan tarik sebesar 417,14 MPa sedangkan kekuatan tarik terendah terdapat pada jenis kampuh V 2G dengan nilai rata-rata sebesar 39, 787 MPa.

Proses penyambungan pelat dengan cara pengelasan pada saat ini sangat banyak digunakan, hal ini dikarenakan proses pengelasan akan sangat lebih cepat dan efisien. Penyebab terjadinya kerusakan pada pengelasan adalah penggunaan jenis kampuh las yang tidak sesuai dengan pembebanan ketika proses pengelasan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui perbandingan dari kekuatan sambungan las dengan menggunakan kampuh V dan X dengan posisi pengelasan datar, vertikal dan horizontal. Penelitian menggunakan metode eksperimental yaitu menyambung dua pelat logam yang berbeda dengan menggunakan mesin las SMAW. Jenis sambungan yang digunakan adalah sambungan kampuh V dan kampuh X dengan ukuran panjang 15 cm, lebar 2 cm dan tebal 10 mm sesuai standar ASTM E8. Kemudian dilakukan pengujian meliputi pengujian tarik, spesimen uji tarik, dan menghitung regangan dan tegangan. Hasil penelitian ditunjukkan dengan arus las berpengaruh terhadap kekuatan tarik pengelasan SMAW. Adapun hasil dari penelitian yang dilakukan menunjukkan nilai kekuatan tarik yang variatif untuk kampuh v pada posisi pengelasan datar 40,297Mpa posisi vertical 40,824 Mpa dan posisi hotizontal 39,979 sedangkan untuk kampuh x nilainya pun bervariatif, pada posisi mendatar sebesar 41,666 Mpa  untuk posisi  vertical dan horizontal masing-masing 41,666 dan 41,788 Mpa. Kesimpulannya adalah Kekuatan tarik tertinggi dihasilkan oleh jenis kampuh X 2G dengan nilai rata-rata kekuatan tarik sebesar 417,14 MPa sedangkan kekuatan tarik terendah terdapat pada jenis kampuh V 2G dengan nilai rata-rata sebesar 39, 787 MPa.

Metode Elemen Hingga (MEH) merupakan salah satu metode yang dapat digunakan untuk mendesain dan menganalisis kekuatan rangka chassis mobil. Penelitian ini bertujuan untuk mendesain rangka serta melakukan assessment pada desain tersebut. Dalam penelitian ini, MEH diterapkan melalui proses komputasi dengan bantuan Autodesk Inventor untuk mendesain rangka dan Autodesk Robot Structural Analysis untuk melakukan assessment. Material pipa logam yang digunakan berspesifikasi Steel AISI 1020 107 HR dan jenis rangka yang dipilih adalah model tubular space frame. Asumsi dimensi rangka mengambil contoh dari desain BMW i3 yang merupakan mobil listrik 4 penumpang. Beban yang diberikan berupa beban statis yang terdiri atas beban penumpang, beban kursi penumpang, beban baterai, dan beban motor listrik. Pada hasil desain, rangka terdiri atas 134 elemen dan 107 node dengan ukuran 2 in. x 0.154 in. pada dasar rangka dan 1.5 in. x 0.145 in. pada keseluruhan sisanya. Perpindahan maksimal terletak pada node 175 dengan nilai 1,3164 mm. Besar dan posisi gaya maksimal untuk tiap sumbu rangka adalah Fx: 1985,126 N (node 225), Fy: 959,480 N (node 14), dan Fz: 935,914 N (node 34). Tegangan maksimal terletak pada node 129 dengan nilai 35,443 MPa. Regangan maksimal terletak pada bar 70 dengan nilai 0,00450474. Dapat disimpulkan bahwa desain rangka mampu menahan beban yang diberikan dan tidak mengalami kerusakan.