Pemeliharan merupkan hal yang penting yang harus dilakukan olehs etiap perusahaan, karen apemelihraan dapatmempengaruhi prose sproduksi yang sedang berjlana adakanya mesin terhenti dikarenakan adanya gangungan yang disebabkan mesin mengalami keruskan pada sala satu komponen, hal ini terjadi biasanya karena mesin kurang atau tidak dijaga maka dari itu perusahaan haru smelakukan pemelihraan yang baik agar tidak terjadi kegagaglan pada mesin, yang menimbulkan juga dalam produktivitas yang menurun. Hal ini juga dialami oleh hotel haris diman pada hotel haris tersedia jumlah aitr condirtioner yang nbanyak jumlahnya, jika ac atau air conditioner tidak dirawata maka besar kemungkinan keandalan pad aac tersebut dapat terganggun diakibatkan daanya ganggunan pada ac yang menyenbabkan konsumen tidak puas akan pelayana yang diberikan oleh hotel haris, kejadiian seperti ini bukan hanya terjadi sekali dua kali tetapi sering nya keajdian kegagalan yang membuat reoutasi perusahaan terganggu, maka dari itu perlu adanya erawatan yang baik pada mesin AC agarar tercapai kondisi yang prima. Salah satu metode yang biasa digunakan dalam merebcanakan perbaikan yaitu metode RCM atau kepanjangan dari reliability centrered  maintenance metode ini biasa digunakan dalam merencanakan perawatan mesin yang terpadu.  Berdasarkan hasil penelitian Masalah yang paling dominan terjadinya kegagalan atau kerusakan yang sering terjadi adalah komponen Kompresor, Printed Circuit Board (PCB) dan Dinamo Motor Indoor di lihat dari hasil Risk Priority Number (RPN) dengan menggunakan metode Failure Mode And Effect Analsis (FMEA).  Kemudian Faktor yang menyebabkan terjadi kegagalan pada komponen kompresor adalah Refrigant berkurang atau adanya kebocoran gas, sehingga kompresor tidak berjalan normal dan bearing yang diatas stationary blade macet terkena partikel karat menimbulkan debu tercampur  sehingga kompresor menjadi panas terjadilah kemacetan akibat kurangnya oli dan Refrigant. Adapun Tindakan perbaikan yang harus dilakukan adalah interval waktu penjadwalan berdasarkan metode Reliability Centered Maintenance (RCM), pada bagian komponen Kompresor. Pada bagian ini dengan hasil maksimum dari uji kesesuaian Goodness Of Fit Test distribusi Weibull waktu Maen Time To Repair (MTTR) adalah 99 jam atau 4 hari untuk kegagalan yang tidak dapat diprediksi dengan melakukan upaya tindakan condition monitoring yaitu seperti melakukan pengecekan suhu udara diruang lobby atau remote indoor AC, guna mengurangi terjadinya gangguan-ganguan yang mengurai kualitas kapasitas dan fasilitas Hoter Harris Yello.

The purpose of this paper is to determine the number of proposed work stations based on Rank Positional Weight and to find out the results of the comparison between the initial work station conditions and the proposed work station conditions. The method used in optimizing Line Balancing is the Rank Positional Weight (RPW) method by calculating the amount of processing time, Balance Delay, Smoothness Index, the largest track efficiency, and station efficiency. The results of the comparison between the initial work station conditions and the proposed work station conditions using the RPW method in the total production process time of the S11038Z section from the initial conditions of 1060.23 seconds after analysis using the RPW method obtained a shorter processing time of 970.23 seconds or reduced by 90 seconds. The balance delay in the initial condition was 67.6% with the RPW method, the result was that the balance delay was better, namely 62.9%. The smoothness index in the initial conditions is 1059.79 to 857.88. The tracking efficiency increased by 4.7%, from 32.4% to 37.1%. The efficiency of the biggest workstations also increased, from 489 seconds to 399 seconds.