Makale Bilgisi ÖzAğırlık/dayanım avantajlarından dolayı sac metal malzemeler bir çok endüstriyel uygulamada tercih edilmektedir. Proses tasarımı, sac metal şekillendirme yöntemleri açısından oldukça kritik bir adımdır. Sac açınım geometrisinin belirlenmesi proses tasarımı açısından oldukça önemlidir. Optimum açınım geometrisinin belirlenmesi ile malzeme fire miktarları önemli oranlarda azaltılabilmektedir. Bu çalışmada kare çekme prosesi için, alüminyum 5754 alaşımı kullanılarak proses parametrelerini ve ürün geometrisini dikkate alan sonlu elemanlar yöntemi tabanlı bir sac açınım geliştirme yöntemi sunulmuştur. Elde edilen yeni sac açınımı ile malzeme fire miktarında önemli bir kazanç elde edilmiş ve şekillendirilebilirlik açısından daha güvenli bir geometri oluşturulmuştur. Development of Initial Blank Geometry in Sheet Metal Forming Processes Using Finite Element Analysis AbstractSheet metal parts have a wide usage are due to their weight/strength ratio. Process design is a critical step for sheet metal forming processes. Determining initial blank geometry is crucial for process design. Material wastage can be reduced by obtaining the optimum initial blank geometry. In this study, a methodology, for developing initial blank geometry for square drawing process using aluminum 5754 alloy considering process parameters and product geometry based on finite element analysis, is presented. A crucial material acquisition and a safe geometry regards to formability properties is obtained with the new blank geometry. GİRİŞ (INTRODUCTION)Günümüzde otomotiv sektörü ülkemiz endüstrisinin lokomotif sektörlerinden birisidir. Otomobillerde ağırlık/dayanım avantajlarından dolayı yüzlerce sac metal parça kullanıldığından sac metal formlama işlemleri otomotiv sektörü için vazgeçilmez bir üretim prosesidir. Endüstride yeni model bir araç geliştirilmesi sonucunda araçta yer alan sac metal parçalarda geometri, malzeme v.b. gibi değişiklikler yapıldığından kalıp yüzeylerinde de bu kapsamda değişikliğe gidilmesi bir zorunluluktur. Özellikle otomotiv sektörü gibi seri üretim yapılan ve büyük parçalara sahip bir sektörde bu değişikliklerin hızlı bir şekilde gerçekleştirilmesi gerekmektedir. Bu nedenle, kalıp yüzeylerinin tasarımları ve üretim prosesleri geliştirildikten sonra, ilgili parça geometrisi hedef toleranslara ulaşacak şekilde imalat sürecine entegre edilmelidir.Otomotiv sektöründe kullanılan sac metal malzemelerin gelişimi de hızlı bir ilerleyiş göstermektedir. Zaman içerisinde birçok yeni malzeme tasarımı yapılmakta ve çeşitlilik artmaktadır. Bu anlamda, geliştirilen malzemelerin mekanik özelliklerinin farklı olmasından ötürü şekillendirilebilirlikleri de farklılık göstermektedir. Otomotiv sektöründe kullanılan malzemeler oldukça kompleks geometrilere sahiptirler dolayısı ile kalıp yüzeyleri de karmaşıktır. Bu durum prosesin başarılı bir şekilde gerçekleştirilmesini de zorlaştırmaktadır. Bu nedenle de proseste birçok problemle karşılaşılmaktadır.

The increasing use of high-strength steels in sheet metal automotive parts usually brings about the springback problems that can not be easily solved, compared to stamping the parts of conventional steel grades. Prediction and compensation of springback at the design stage is very important from both, the academic and the industrial perspectives. For this purpose, finite element analysis and simulative tests are used to understand formability properties of the material. In this study, springback behaviour of high-strength steels was investigated. Angular channel forming process is used as a simulative test with the DP600, DP1000, and DP1400 materials. Channel forming die tools were designed using a shallowly curved geometry for investigating springback behaviour of materials. Die tools were manufactured and forming process was performed at a hydraulic press machine. Sample surfaces were scanned using optical scanning. Then, experimental springback surfaces were compared with reference geometry by shape deviation analysis. It is observed that springback amount of DP1400 is much greater than those of DP600 and DP800 steels. The DP600 steel has minimum springback amount in the flange region and it has shown the smallest deviation from the reference forming surface, as a result of shape deviation analysis.