Electroplating process is a coating process where the deposition of a thin metal coating occurs on a coated surface using direct current and constant voltage. The process of finishing metal products uses Nickel as a coating that serves to improve the properties of the metal so that it resists corrosion and attach importance to the appearance of the metal surface. The metal coating process is carried out by electroplating technique with Nickel which occurs as an anode, and electrolyte uses in this process contained Nickel Sulphate. This study aims to determine the effect of distance variations and electrical pressure on layer thickness and adhesive strength. Anode Material coated with ST-41 Steel Plate with dimensions of 70 x 25 x 20 mm. While the cathode uses nickel (Ni) with dimensions of 10 x 20 x 20 mm. Cathode distance variations with anodes 5, 10, and 15 cm and electrical voltage variations of 3.5 Volts, 5 Volts, and 7.5 Volts. Bath time of 40 minutes and adhesion testing using the Posi Test AT-M Adhesion Tester. The results obtained from this study are the distance of the cathode with the best anode found at a distance of 5 cm and a voltage of 7.5 volts with a thickness of 0.0160 mm. Then the best voltage is at 7.5 Volts with a sticky strength value of> 21.53 MPa.Keywords: Electroplating, Nickel, Anode, Cathode, ST-41 Steel.

No abstract

AbstrakPada proses elektroplating, tembaga banyak dipergunakan sebagai logam pelapis karena mempunyai sifat yang lunak, ulet, penghantar panas dan penghantar listrik yang baik. Karena sifatnya yang elektro positif, tembaga mudah diendapkan oleh logam yang deret gerak listriknya lebih tinggi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh jarak anoda-katoda terhadap ketebalan lapisan dan efisiensi katoda dalam proses elektroplating tembaga pada baja karbon rendah. Pada penelitian ini metode yang digunakan adalah studi lapangan, studi literatur, dan melakukan pengujian spesimen. Pengujian ini dilakukan di Loboratorium Teknik Mesin Fakultas Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Metro dan pengujian ketebalan lapisan dilakukan di Laboratorium Material Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Lampung. Spesimen yang digunakan adalah baja AISI 1020 dengan ukuran 5 × 2 × 0,4 cm dan parameter jarak yang digunakan adalah 5 cm, 10 cm, 15 cm dan 20 cm. Hasil penelitian menunjukkan bahwa variasi jarak anoda-katoda berpengaruh terhadap ketebalan lapisan dan efisiensi katoda. Semakin dekat jarak anoda-katoda, akan menghasilkan lapisan yang lebih tebal dan berlaku juga sebaliknya. Ketebalan maksimum didapatkan pada jarak 5 cm sebesar 0.108 mm dan efisiensi katoda tertinggi didapatkan pada jarak 5 cm sebesar 82.61%.Kata Kunci : Jarak Anoda-Katoda, Baja, Tembaga, Efisiensi Katoda, Elektroplating. PendahuluanKemajuan industri dan teknologi yang dicapai saat ini tidak terlepas dari peranan pemanfaatan logam sebagai material penunjang, baik logam murni atau logam paduan. Logam merupakan suatu bahan organik yang tidak dapat diperbaharui dan harus membutuhkan perawatan yang lebih sehingga bisa lebih tahan lama dalam penggunaannya. Berdasarkan perlakuan permukaan suatu material logam, mekanisme interaksi akan melibatkan pertukaran ion antara perlakuan logam dengan lingkungan atau disebut dengan korosi. Korosi merupakan masalah serius dalam penggunaan bahan dari logam, karena mengakibatkan bermacam macam kerusakan, salah satu contohnya adalah berkaratnya besi.Terjadinya korosi ini berakibat penurunan mutu dan daya guna serta menimbulkan kerugian dari segi biaya perawatan. Korosi ini tidak dapat dicegah namun dapat dikendalikan. Upaya pengendalian yang lazim diterapkan dalam perlindungan terhadap logam yang digunakan adalah finishing dengan metode pelapisan pada logam. Prinsip pelapisan pada logam adalah semakin tebal pelapisan akan sangat mempengaruhi ketahanan dari umur matrial. Salah satu prinsip pelapisan pada logam diantaranya adalah dengan cara elektroplating dengan tembaga.Proses elektroplating adalah proses pelapisan dimana terjadi pengendapan suatu pelapis logam tipis pada permukaan yang dilapisi menggunakan arus listrik searah (DC) dan tegangan yang konstan.

Aluminium merupakan salah satu logam non-ferrous yang paling banyak dipergunakan dalam bidang keteknikan karena memiliki sifat yang ringan, tahan terhadap korosi, dan dapat didaur ulang. Daur ulang adalah proses untuk menjadikan suatu bahan bekas menjadikan suatu bahan bekas menjadi suatu yang berguna. Dalam penelitian ini dilakukan daur ulang dengan metode remelting aluminium piston bekas dengan harapan nantinya bahan piston bekas dapat dipergunakan kembali. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahai nilai kelelahan fatik aluminium hasil remelting piston bekas pada variasi beban yang berbeda. Metode penelitian memvariasikan beban 40%, 50%, dan 60% dari Yield Strength untuk menghasilkan nilai kelelahan. Nilai uji fatik dari pembebanan 40% Yield Strength diberi beban 1,2 kg mendapatkan nilai siklus putaran 171.026 dan waktu patah 01:34:01 detik. Pada pembebanan 50% Yield Strength diberi beban 1,5 kg mendapatkan nilai siklus putaran 56.796 dengan waktu patah 00:37:52 detik. Pada pembebanan 60% Yield Strength diberi beban 1,8 kg mendapatkan nilai siklus putaran 24.384 dan waktu patah 00:16:15 detik. Semakin besar beban yang diberikan semakin kecil siklus dan waktu yang dihasilkan, sebaliknya semakin kecil beban yang diberikan semakin besar siklus dan waktu yang dihasilkan.Kata kunci : Aluminium scrap, Piston bekas, Remelting, Uji fatik, Rotary bending.

Pengolahan kopi kering sangat berpengaruh pada kualitas kopi yang dihasilkan. Selain itu hasil produksi pengupasan kulit kopi kering kurang baik karena terlalu lambat, sehingga banyak waktu yang diperlukan dalam proses pengupasan kulit kopi kering tersebut. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh jumlah mata silinder dan putaran terhadap kualitas dan kapasitas produksi pengupasan yang dihasilkan. Penelitian ini dilakukan dengan cara memvariasikan jumlah mata silinder dan putaran mesin pengupas kopi kering. Jumlah variasi mata silinder alat pengupas kulit kopi kering  adalah 3, 5, dan 7 mata silinder. Bentuk susunan mata silinder pengupas horizontal, degan ketebalan 1 cm. Pengujian dilakukan  pada putaran 300, 400, 500 rpm. Mesin pengupas kulit kopi menggunakan daya mesin penggerak 6,5 HP. Percobaan dilakukan dengan 10 kg buah kopi kering setiap 1 kali percobaan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa jumlah mata silinder yang terbaik pada alat  pengupas kulit biji kopi kering adalah 3 mata silinder. Namun pada kapasitas produksi pengupasan tertinggi didapat pada 7 mata silinder, akan tetapi persentase kualitas pengupasan pada 7 mata silinder sangat rendah sehingga banyak biji kopi yang cacat atau pecah.Kata kunci: Mesin pengupas, mata silinder, kopi, kualitas, dan kapasitas