No abstract

No abstract

С огласно данным [1], отработанная футеровка содержит в сред-нем около 30 мас. % углерода, 30 мас. % огнеупоров и 40 мас. % фторсолей. Наибольшее содержание фторидов, алюминия и углеро-да наблюдается в подовых и боковых блоках угольной части отра-ботанной футеровки алюминиевого электролизера, качественный состав которой приведен ниже [2], мас. %: С 40-55; Na 3 AlF 6 15-25; NaF 10-20; Al 2 O 3 5-6; CaF 2 1-3; Al 4 C 3 5-10; Fe 2 O 3 2-3; Al мет 0,5-1,0; SiO 2 1-2; CaO 0-1,0; AlF 3 , Na 3 Al 3 F 14 , NaCN, LiF, Na 2 SO 4 , Ca, Mg и др. 2-7.В течение длительного времени во многих странах ведутся исследования по поиску наиболее эффективного, простого и эко-номичного способа обезвреживания и регенерации фтора из фто- Отработанная футеровка алюминиевого электролизера является одним из самых эко-логически опасных отходов алюминиевой промышленности из-за содержания в ней до 0,2 мас. % цианидов и до 40 мас. % фторидов. Большая часть отработанной футеровки в настоящее время накапливается вблизи алюминиевых заводов на специально оборудо-ванных полигонах, где она может взаимодействовать с водой и воздухом с образовани-ем токсичных соединений и щелочных растворов, способных привести к загрязнению грунтовых вод. В то же время отработанная футеровка представляет определенную ценность из-за наличия в ней фторидов и до 30 мас. % углерода. Известные технологии переработ-ки отработанной футеровки с получением криолита, практиковавшиеся на некоторых алюминиевых заводах, с внедрением сухой газоочистки и переводом технологии элек-тролиза на использование кислых электролитов, потеряли свою актуальность вследст-вие существенного снижения потребления криолита. Поэтому в настоящее время боль-шее внимание уделяется технологиям получения фтористого алюминия, в том числе и из отработанной футеровки. Представлен краткий обзор известных технологий переработки отработанной футе-ровки алюминиевого электролизера. Предложена технология, позволяющая получить продукт (фтористый алюминий) с содержанием фтора 55-59 мас. %, и таким образом снизить на 4-6 кг/т Al потребление свежего AlF 3 . Приведены результаты лабораторных испытаний.

No abstract

Due to new requirements of the Russian laws on the environment and energy efficiency, studies on effective methods for recovering waste heat from flue gases are crucial. Most oil and gas, metallurgy and chemical manufacturers remove high-temperature process gases. Gas cooling preceding cleaning reduces a volume of cleaned gases. For example, the most efficient dust and gas cleaning systems usually operate at a gas temperature of up to 200 °C. An increase in gas temperature can cause irreversible deformations of metal structures of the gas cleaning equipment and its premature failure. In addition, bag filters used for gas cleaning have strict limitations on gas temperature. As a part of the present project, an optimal design of staggered heat exchange elements in the form of perforated copper ribs was developed. The design documentation was developed and an experimental heat exchanger was designed. To monitor and control heat exchanger parameters, sensors were installed on the experimental heat exchanger (EHE). The algorithms of the automated system were developed. Laboratory and pilot tests proved the efficiency of the equipment designed for cooling waste process gases. The heat exchanger can be installed in gas flues of various diameters. The number of cooling units depends on technical requirements and operating and installation conditions.